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1、汽车发动机缸体缸盖消失模铸造技术地研究与应用（一）发动机缸体缸盖地制造水平是衡量一个国家制造业水平地重要标志之一,进而也在很大程度上代表了一个国家汽车工业地发展水平.不断提高发动机功率、降低燃油消耗量和减少尾气排放是汽车工业自身发展地内在需求，也是外部环境地客观要求.铝合金材料地选用使发动机乃至整车地重量得到了有效减轻，促进了汽车工业地发展.像美国地通用汽车G必司、德国地宝马汽车BM膻司、意大利地法塔铝FATA消失模铸造公司和法国地雪铁龙汽车公司均采用了消失模铸造工艺来生产铝合金发动机缸盖以改善发动机乃至整车地综合性能并取得了显著地效果.汽车时代地进步对原材料、能源地节约和环境保护提出了更高地
2、规范，使得发动机地比功率（KW排量?开）越来越大，导致发动机缸体缸盖地工作温度普遍提高，两零部件地许多局部区域工作温度已经超过了200，此时一方面铝合金地机械强度会下降很快，显得不堪重负；另一方面发动机地机油正常工作温度为105，如此地高温使机油地润滑和导热作用变弱，而铸铁材料件在此温度下仍然能正常工作并表现出优异地工作性能.目前解决铝合金在高温及常温下机械强度不够地措施是在缸体缸盖连接螺栓处和缸体与轴承盖连接螺栓处进行镶铸灰铸铁加固螺纹件或灰铸铁连接板.这样做一方面增加了铸造地技术难度、增加了零部件地重量，使得制造成本上升；另一方面由于铝合金与灰铸铁地膨胀系数有差别，在发动机正常工作情形下容
3、易产生疲劳裂纹和镶铸件地松动缺陷.纵观铸造产品成型地全过程，即从矿石冶炼到铸件成品，铝合金地耗能要比铸铁高.而铸铁产品地防振能力、自润滑能力和高温机械性能远大于铝合金，因此可以预见普通灰口铸铁、高牌号孕育铸铁、合金铸铁、蠕墨铸铁和球铁材质地汽车零部件将愈来愈多地受到人们地重视.尤其是蠕墨铸铁件，作为一种发动机新材料，蠕墨铸铁与普通灰口铸铁相比，抗拉强度提高了约75，弹性模量增加近40，疲劳强度几乎是灰口铸铁地2倍，用蠕墨铸铁取代灰口铸铁生产地发动机缸体至少可减轻重量10，同时大大降低了疲劳变形和柴油机地污染物排放量.国外已在大功率柴油机发动机件上普遍采用蠕墨铸铁材料.它具备接近球墨铸铁地强度，
4、有类似普通灰铸铁地防振、导热能力及铸造性能，而又较普通灰铸铁有更好地塑性和耐疲劳性能.总之，只有铸铁件地力学性能与高温性能才能满足汽车乃至发动机地未来发展之要求.消失模铸造地基本原理是采用与所需铸件形状完全相同地泡沫塑料模添加合金缩水率后代替铸模进行造型，泡沫模样不取出呈实体铸型，浇入金属液使其汽化形成铸件.与传统地砂型铸造相比，消失模铸造取消了混砂、制芯工序，省去了传统造型工序中分箱、起模、修型、组芯与下芯、合箱等操作，大大简化了落砂、铸件清理及砂处理工序，因而缩短了生产周期；同时一方面由于负压下铸型刚度大，铸铁件易于实现自补缩，从而减小铸件所需地冒口尺寸，另一方面由于泡沫模型簇地组装自由度
5、大，易于实现一型多件浇铸成型，提高了工艺出品率；消失模铸件机械加工余量小（2.5s3.5mn）,壁厚均匀度高，孔径大于7mnM内部型腔都可以直接铸出，铸件重量同比普通砂型铸件减轻8%12%消失模造型干砂中无需粘结剂和添加物（煤粉、膨润土、水），这样一来既节约了大量地原材料又有利于旧砂循环使用，减轻环境污染.消失模铸造技术被誉为“铸造中地绿色工程”.在过去地二十世纪八十年代，美国就已经把运用消失模铸造工艺来生产汽车发动机缸体缸盖，以提高发动机地整体性能来提升其汽车工业地国际竞争力，并取得了成功.b5E2R安徽全柴集团有限公司于1994年从美国引进了一条完整地消失模铸造生产线和相关地生产技术，包括
6、预发泡机、制模机、胶合机、机械手、干砂造型和负压浇注生产线，经过十余年地消化吸收与艰苦探索，先后自主研究开发了两大系列7个品种地消失模铸造普通灰口铸铁HT150HT200和高牌号孕育铸铁HT250柴油机零部件产品：R175A单缸柴油机缸盖、R175A单缸柴油机缸体、N485四缸柴油机排气管、N485四缸柴油机飞轮壳、N485四缸柴油机离合器壳、N485四缸直喷式柴油机缸盖、4105ZLG曾压中冷式四缶!柴油机缸体.参见图1所示，本文重点介绍直列四缸二气门下置凸轮柴油机缸体缸盖消失模铸造工艺地关键技术与应用状况.p1Ean图1全柴消失模泡沫模型及其铸件产品展示1泡沫模型结构工艺设计汽车发动机缸体
7、缸盖消失模泡沫模型地结构复杂系数为一级，在实际生产过程中很难将其一次性发泡成型.我们参照零件地自身结构特点和消失模铸造工艺特点将产品泡沫模型进行分片处理，并对每一个模片进行结构工艺设计以利于发泡成型.每一个产品泡沫模型分片数量地多少及模片结构工艺设计地优劣直接关系到消失模铸造工艺项目地成败和消失模铸造生产效率地高低，这是关系全局地战略问题.DXDiT1.1 发动机缸体泡沫模型结构工艺设计发动机缸体通常由气缸、缸筒冷却水套、缸盖结合面强力螺孔、出砂工艺孔、气门挺杆孔、主油道孔系、机油回路孔、机油泵孔、凸轮轴孔（汽油机多为顶置凸轮，设置在缸盖面上）、曲轴孔、曲轴箱、油底壳法兰、滤清器法兰、飞轮壳法
8、兰、冷却水泵法兰、机油冷却器法兰、各种强化筋条和辐板等组成.目前国内外在柴油机和汽油机发动机缸体地泡沫模型地结构工艺设计上有较大差异，从分片方案到模片地工艺处理均不尽相同.欧美国家在分片方案上多采用自缸盖结合面至油底壳面水平切分（包括“V型和直列式缸体）地方式,参见图2所示.这种分型方案地优点是有利于实现自动化大批量生产，且胶合线互不干涉，胶合质量有保证；不足之处是胶合线较多且大部分分布在非加工面上，外观地整体美感不及普通砂型铸造件.与之配套地模片工艺处理较大地地方是将曲轴箱沿起模方向进行局部封实和镂空处理，参见图3所示.这种模片工艺处理方案地优点是有利于实现模具结构地简化，进而对模片地发泡成
9、型稳定性和提高制模效率有积极地推动作用；不足之处是尽管在模片地局部厚大处采取了等壁厚镂空处理，以尽量减少由于局部封实而带来地铸件重量增加，但是由于受到起模高度和模片对孤岛状芯模地强大包紧力作用之限制，使得镂空处理地效果难如人意.RTCrp图3局部封实式曲轴箱结构工艺亚洲一些国家地发动机缸体消失模工艺方案大致可以归结为两种类型：以日本为代表地外形整体制模内部镶嵌缸套式工艺（参见图4所示）.和以中国为代表地水平分型与竖直分型相结合工艺（参见图6所示）.外形整体制模内部镶嵌缸套式工艺分型方案地优点是主体模型地刚性好，外形美观，用胶量小，尺寸精度高，缸套单独制模减小了模片地发泡成型难度.不足之处是缸套
10、模片与外形整体模片胶合时在竖直方向上出现了贴合面，完全依靠机械化操作不能保证胶合质量，必须用人工补胶地手段来配合，这既降低了生产效率又给质量地稳定性带来了隐患.与之配套地模片工艺处理较大地地方是将曲轴箱沿起模方向进行局部封实并从曲轴箱地外壁在局部封实部位作等壁厚镂空内凹处理，参见图7所示.这种模片工艺处理方案地优点是既能最大限度地减轻铸件地重量，又能有效地减小泡沫模片对侧面芯块地包紧力（镂空处理所用地成型芯块可以安装在侧面整体式抽芯模板上），使得泡沫模片成型质量得到提高.与之配套地曲轴箱凸模模具采取了整体式脱模与局部滑块相结合地成型工艺，具优点是增加了泡沫模片成型地灵活性并减少了零件结构堵实面
11、积，不足之处是制模工序变得复杂，既拉长了泡沫模片地制模周期，又使模具地使用寿命变短.5PCzV图4整体制模与镶嵌缸套工艺图5砂型铸造曲轴箱结构水平分型与竖直分型相结合工艺分型方案地优点是既保证了曲轴箱地原始结构设计不变（发动机设计地理念是在满足使用性能地前提下尽量减轻各个零部件地重量，因此曲轴箱地原始设计其结构是相当复杂地，参见图5所示.内腔有密布地强化筋条和强化幅板，这些结构用普通砂型铸造地工艺是容易实现地，而用消失模成型工艺采取竖直方向起模却无法达到顺利脱模之目地.如果采用图6所示之分型方案，就可将产品竖直方向地结构按照水平制模工艺来发泡成型了，铸件地重量不额外增力口.与普通砂型铸造地缸体
12、铸件相比单只重量小10kg.消失模缸体铸件为118kg,普通砂型铸件为128kg.缸体铸件地重量减轻不仅降低了生产成本，也提高了铸件地质量和发动机地性能），又实现了泡沫模片制模地自动化，能够满足大批量生产地需要.不足之处是水平胶合线与竖直胶合线有交叉，容易在此处出现胶合不良现象.补救地办法是先人工检查再涂敷密封胶，图8为实物铸件.jLBHr。图6水平分型与竖直分型相结合工艺图7局部内凹式曲轴箱结构工艺图8（我国第一只自主研发地消失模铸造孕育铸铁长行程增压中冷干式缸套四缸柴油机缸体）综合以上国内外几种有代表性地发动机缸体消失模工艺方案，加之笔者多年地生产实践，认为对于要求大批量生产地汽车行业发动
13、机缸体消失模铸件而言，采用水平分型和将曲轴箱沿起模方向进行局部封实并从曲轴箱地外壁在局部封实部位作等壁厚镂空内凹处理地完全自动化制模和完全自动化胶合方案较佳.xHAQX1.2 发动机缸盖泡沫模型结构工艺设计发动机缸盖通常由进气道、排气道、冷却水套、喷油器孔、机油孔、缸盖结合面强力螺孔、出砂工艺孔、气门挺杆孔、机油罩壳法兰面、冷却水接口法兰面、各种强化筋条和辐板等组成.目前国内外在柴油机和汽油机发动机缸盖地泡沫模型地结构工艺设计上有少许不同，而分型方案地处理渐趋一致.经过多年地生产实践和研究发现：分型方案地处理渐趋一致主要是出于泡沫模片地成型质量、脱模地便利性和整体模型地胶合质量来考虑地，而泡沫
14、模型地结构工艺设计上有少许不同主要是由于铸件地材质不同而采取地相应措施.由于铝合金地浇铸温度在720c上下，铁合金地浇铸温度在1440c上下，如此大地浇铸温差导致了在铝合金消失模铸造工艺上能实现地结构（比如7mmz上地孔很容易直接铸出），在铁合金消失模铸造工艺上却难以实现这样地结构（比如12mmz下地孔直接铸出时很容易出现粘砂和堵实现象）.这就要求我们针对不同地铸件材质来设计相应地消失模铸造工艺结构.但是无论铸件地材质如何变动，其铸件地泡沫模片地成型质量、脱模地便利性和整体模型地胶合质量方面地要求是一样地.对于发动机缸盖地泡沫模型分型方案比较一致地做法是水平逐层切割，原则是保证包含进排气道地模
15、片能在两开合地模具结构中实现顺利脱模.lda，图9发动机缸盖泡沫模型分型方案图10发动机缸盖浇铸工艺方案如图9所示，发动机缸盖泡沫模型水平逐层分割成四只模片，各自单独发泡成型后按顺序胶合成一个整体.这种作业方式地优点是有利于组织实现自动化大批量生产部门且制模质量稳定.图10所示为一典型地发动机缸盖泡沫模型簇浇铸工艺方案.这是一个一次造型一箱六只缸盖铸件地浇铸工艺方案，其浇注系统地设计按照均衡凝固理论地指导，采取A（直）：A（横1）:A（横2）:A（内）=1:1.2:2.2:1.6.其优点是铸造工艺出品率高，可达80%并且每两只缸盖泡沫模型组装成地小模型簇有利于实现机械手自动化浸涂料地生产工艺，可极大地提高劳动生产率和稳定产品质量（见图11.）.Zzz6Z。图11.机械手自动化浸涂料和夹具组装结构图版权申明本文部分内容，包括文字、图片、以及设计等在网上搜集整理.版权为个人所有Thisarticleincludessomeparts,includingtext,pictures,anddesign.Copyrightispersonalownership.dvzfv。用户可将本文地内容或服务用于个人学习、研究或欣赏，以及其他非商业性或非盈利性用途，但同时应遵守著作权法及其他相关法律地规定，不得侵犯本网站及相关权利人地合法权利.除此以外，将
