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1、第一章 编制依据、原则1.1、编制依据、广州XXX高速公路XX合同段两阶段施工图、实施性施工组织设计、工地现场实际情况。、国家及交通部颁布的现行相关桥涵工程施工技术规范及标准。1.2、编制原则、满足业主对工程质量、工期、安全、环保等诸方面的要求。、满足施工合同文件要求。、机械设备、试验检测设备、人员的投入充足、合理、先进。、施工方案切实可行，可操作性强，施工过程中极积推广运用“四新”技术。第二章 工程概况2.1、工程概况广州XXX高速公路位于广东省中部，广州市西北部。本合同段线路全长2600m。其中路基长1540.16m，桥梁长1059.84m 。桥梁中：XX特大桥全长822.8m，需要架设2
2、5 m后张法预应力砼箱梁280片，现浇箱梁两联，290m。2.2、工程地质情况2.2.1、地形地貌项目所在地地貌类型属平原微丘区，以平原为主，微丘穿插其中，线路经过地段主要为鱼塘和稻田。多年平均气温22，最热月平均温度28.2，最冷月均温度12.512.7。年降雨量16002000，台风降雨量一般为200mm，最大400500mm。冬季常形成57级偏北风，最大风力出现在夏秋台风季节，最大风速34m/s。地表水和地下水由西、北汇入南海，该区河流属珠江水系，项目区水系发育，河塘密布，主要河流为西南涌。地下水主要靠大气降水渗入补给，地下水由松散地层孔隙水和基岩裂隙水两大类组成。沿线地表水及地下水对砼
3、有弱侵蚀性。2.2.2、地质情况、K46+850K47+860主要由第四系残坡积物及第三系地层组成，残坡积物呈棕红色及棕黄色粘性土夹砂砾、角砾厚度不等，一般2.8m，最大揭露厚度6.5m。属弱中等膨胀土。、K47+860K48+200上覆第四系全新统冲湖积层，钻孔揭露最大厚度18m，表层为软塑硬塑状粘土，中下部以流塑状淤泥为主，淤泥揭露厚度为15.9m,下覆第三系泥质砂岩，属软基路段。、K48+200K48+750该区段属西南涌大桥桥址区，上覆第四系全新统冲湖积层，自上而下地层为亚粘土-粘土-细砂-中粗砂-淤泥质亚粘土-强风化泥质砂岩-弱风化泥质砂岩。、K48+750K49+450该区段主要由
4、第四系冲湖积物、残坡积物组成，中部为第三系泥岩、砂岩类剥蚀残丘。软土分布于残丘两侧，分为上下两层，揭露厚度为7.5m，属软基路段。第三章 钻孔桩施工方案3.1 概况本合同段设计钻孔桩共256根，其下部结构均采用圆柱形墩，墩身直径为0.9m、1.3m、1.6m、1.7m四种。桥墩设计双柱或三柱式普通钢筋混凝土结构。基础采用1.0m、1.2m、1.5m、1.8m四种桩径的桩基础，设计均为摩擦桩。桩长在1540米之间，总计长6794米。3.2、施工准备、场地平整 施工前，用施工机械对施工点进行场地平整，清除地表杂物，并根据需要碾压或换填，如局部换填石粉碴以确保钻机安装平稳。在水中搭设栈桥及钻机工作平
5、台，平台须牢固稳定，能承受工作时所有的动静荷载。、测量放线 由测量组对准备施工的墩台桩位进行施工放线，定出桩中心线，并测出场地平整后的地面标高，同时在桩四个方向定出护桩，以便施工钻孔过程中随时进行控制。、根据施工桩位，在红线范围内挖设泥浆循环所需的沉淀池和储浆池，沉淀池和储浆池体积均不得小于冲孔桩成孔体积的1.2倍。、钢护筒在施工现场加工，结合冲孔桩的孔径大小采用68mm的钢板现场卷制。每节高2m，护筒直径采用1200mm、1400mm、1700mm、2000mm四种，分别用于100cm、120cm、150cm、180cm的冲孔桩。钢护筒制作好后，采用人工埋设夯实或打桩锤振动下沉，护筒顶高出地
6、面30cm以上或地下水位1.5米以上。三、施工技术方案综合钻孔直径、钻孔深度、地质情况以及工期等多方面因素，决定采用14，台CZ-30冲击钻。采取多工作面，平行流水作业组织钻孔桩施工。在施工中，由于23#25#墩处于水中，且需搭设栈桥施工平台；根据当地水利部门的要求，水中墩施工必须在明年讯期之前完成。在xx大桥布置10台CZ-30冲击钻，在每个墩位布置2台钻机集中施工，争取平均7天完成一根桩。施工顺序为：第一组(1923#墩)第二组(2428#墩)第三组组（1418#墩）第四组（913#墩）第五组（48#墩）第六组（13#墩）第七组（0、29#桥台）。、钻孔桩施工顺序施工准备(含陆地桩场地平整
7、、水中桩搭设施工栈桥及钻孔作业平台)测量放线打插钢护筒钻机就位钻孔检孔、清孔下放钢筋笼灌注水下混凝土。、钢护筒加工及埋设水中23#25#墩钢护筒打入全风化岩层，上口高出涨潮水位0.5米，护筒垂直度偏斜不大于1%，钢护筒直径比桩径大0.2m，钢护筒的钢板厚度根据桩径的不同采用6-8mm，其中1800桩径其护筒壁厚8mm，其余桩径其护筒壁厚6mm。钢护筒现场分节加工。为保证钢护筒吊装及下沉对接过程中不变形，在护筒口加焊十字撑。水中墩基础施工时，用吊车将钢护筒吊到河床面，然后用120KW振动打桩锤振动下沉，直到护筒刃脚打入全风化岩面，钢护筒施工时，利用全站仪控制平面位置及垂直度，垂直度偏差不大于1%
8、。陆上钻孔桩孔口钢护筒采用人工挖埋，埋深2米（详见上图）。、成孔工艺1、冲孔：采用CZ-30型冲击钻冲击成孔。安装时，将钻机支垫平稳，吊绳及钻头中心对准桩孔中心。开孔时，钻头采用小冲程钻进，入土层56m后，可调节到额定冲程，以加快冲击速度，发挥机械效能。并根据地质情况加入粘土造浆。进入岩层后，再调节为小冲程钻进，以免发生歪孔。冲击过程中，随时注意调节松绳长度，避免打空锤，每钻进45m采用钢筋笼验孔器检孔一次，以便及时纠正冲孔的偏差，确保冲孔一次成功。冲孔过程中设专人负责记录孔深、地质变化情况等施工资料。同时，钻孔作业分班连续进行，经常对泥浆进行试验记录。2、护壁：利用原土造浆护壁，并加入膨胀土
9、、Na2CO3等材料以改善泥浆的性能，泥浆比重控制在1.11.3g/cm3之间，粘度控制在1822s之间。冲孔穿越砂土层时，适当投放一定量的粘土块，维持孔内泥浆浓度，避免发生坍孔。冲孔过程中，采用泥浆泵向孔内输送新鲜泥浆，泥浆管口离孔底一定高度，不停地置换孔内泥浆，维持孔内泥浆的正常比重，置换出的泥浆通过泥浆沟排入沉淀池，达到排碴的作用。终孔时，将钻头提出，先将输浆管送入孔底，置换泥浆1020分种，置换率不小于0.8，并检测孔底沉碴厚度，若超过设计要求，可换用抽碴筒进行孔内排碴，若沉渣较厚，可先投入12袋水泥，再用钻机冲击数次，使孔内泥浆、钻渣、水泥形成混合物，然后再进行掏渣，以确保沉碴厚度符
10、合设计要求。冲孔过程中，每钻进45m要抽取泥浆样品检测其各项指标，取碴样一次，进入岩层后，每钻进1030cm要取碴样一次，核实设计的地层情况，及时反馈给监理人员。3、终孔检验及清孔：终孔后，按有关要求，收集好钻孔记录及分层的碴样，反复循环置换泥浆，待置换出的泥浆比重在1.05-1.1之间即可，同时按监理要求填写终孔检验报告，提请监理工程师检验验收。成孔经检验合格后，再进入下一道工序。清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔，同时，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。、钢筋笼的加工及下放钢筋在加工房加工，钢筋笼在施工现场钢筋制作房内分节制作，采用样板定位。制作时，按图纸设计尺寸作好样板，将主筋准确安放在
11、样板上，焊接成形，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，并每隔一定间距设置一加劲筋圈，最后安装和固定声测管，声测管安装严格按照设计要求绑扎。钢筋骨架制作好后，转运到钻孔桩桩位，用汽车吊下放安装。在下放过程中，采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放。严禁摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内支撑。第一节骨架下放到最后一加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上对齐焊接，主筋采用单面搭接连接。级钢筋焊接采用422焊条，级钢筋焊接采用506焊条，接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨
12、架下放至设计标高，定位于孔中心上，将钢筋笼上端用钢丝绳绑扎固定在钢护筒上。完成钢筋笼的安装。、水下混凝土灌注主线桥及匝道桥桩基砼强度为C25，混凝土由拌合站集中生产。近距离采用地泵输送砼，远距离用罐车运送砼至灌注桩位，导管法灌注水下砼。23#25#水中墩桩基水下砼混凝土用地泵输送至岸上，管道由栈桥接至桩位。导管采用30cm无缝钢管，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好，有无老化现象，导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中不漏水、不破裂和使用有序。灌注混凝土时，严格按施工技术规范规定保证混凝土的坍落度、和易性等指标，保证混凝土连续供应。根据孔径、导管下口
13、至孔底的距离（一般为30cm左右）、导管埋深至少1米等计算首盘封底混凝土数量，确保封底成功。灌注过程中，设专人用测深锤测量剩余孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，密切注意灌注过程中的缩孔或坍孔现象，严格控制导管埋深在26m之间，防止埋管过深导致钢筋笼上浮或埋管过浅造成断桩。同时，在混凝土面接近和进入钢筋笼时，使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力。当混凝土面进入钢筋笼一定深度后，再按正常方法继续灌注混凝土。混凝土面灌注至设计桩顶标高以上0.8m，拆除导管、漏斗、钢护筒等设备，高出部分待混凝土强度达到70%设计强度后开挖基坑用人工凿除，确保桩头质量良好。桩基混凝土达到强度后
14、，用超声波进行检测，确保成桩质量。钻孔桩基施工工艺流程图如下所示：钻孔桩基施工工艺流程图施工准备桩位放样检查孔深、孔位、沉碴厚相邻桩护筒终孔、清孔钻孔埋置钢护筒泥浆处理器制作钢护筒下钢筋笼、导管灌注水下混凝土钻孔桩施工完毕制备泥浆设立泥浆泵 、钻孔桩事故的预防及处理（一）、塌孔事故的预防与处理1、塌孔原因：泥浆比重不够或其他泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成稳固泥壁。护筒内未及时补充泥浆，致使泥浆水头高度未满足规范要求。护筒埋深较浅，下端孔口渗水。钻进速度太快。清孔后泥浆浓度、粘度降低，未及时补浆。清孔后停留时间过长。钢筋笼下放带动孔壁，引起塌孔。2、塌孔的预防及处理：控制钻孔进度，并选用较
15、大密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆，钻孔时投入粘土、片石，低冲锤冲击。保证护筒内水头高度。当孔口塌孔时，可立即拆除护筒，并回填钻孔，重新施工钢护筒并再钻。当发生孔内塌孔时，回填砂和粘性土至塌孔12m以上，如塌孔严重时应全部回填，重新钻进。清孔时应指定专人补浆，保持泥浆高度和粘稠度。钢筋笼下放时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。（二）、钻孔偏斜1、偏斜原因：钻孔中遇到较大孤石和探头石。在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜。钻机倾斜、位移、沉陷。2、预防和处理：安装钻机应保证底座水平，确保钻头和护筒中心在一条竖直线上，并经常检查校正。软硬地层交界处可加适量片石，小冲程钻进。（三）、掉钻落物1、掉钻落物原因分析：、钢丝绳超负荷或疲劳断裂。钻头滑丝。、冲击钻头合金质量差致使钢丝绳拔出。、钢丝绳与钻头连接处绳卡数量不足或松弛。钢丝绳未及时更换。操作不慎，落入其他物体。2、掉钻落物预防和处理：开钻前清除孔内落物，零星铁件可用磁铁吸取，较大落物可用冲抓锤打捞。经常检查钻具
