降膜蒸发器检修规程

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1、降膜蒸发器检修工艺规程一、前言降膜蒸发器是蒸发片区I系列、1系列蒸发站IV效和V效的的主体设备。 由于碱液的腐蚀、管子的结疤等的影响，蒸发器的效率降低，需要进行修理， 部分需要进行更换。为了适应今后多次修理的需要，特编写蒸发器制造、修 理技术文件。现场的降膜蒸发器是山西丰喜化工设备有限公司生产制造的。二、结构简介降膜蒸发器是由筒体、液体分布装置、上下管箱、管板、换热管组成。其容器类别I类；设计压力壳程一0.1/0.6MPa,管程为一0.1/0.05MPa, 160C； 适用介质：蒸汽及循环母液。三、蒸发器检修（一）拆除与清理1. 按照大修任务单,明确大修内容,熟悉图纸及工艺文件。2. 安全隔离

2、： 由于蒸发器工作时温度高压力大,介质腐蚀性强,因此必须按照安全保证措 施中的有关规定,采取隔离措施,确保人身、设备及工器具的安全。1）与周围蒸发器隔离,将所有与本台蒸发器连通的气管、液管等全部隔离。2）将本台蒸发器内部介质彻底隔离,并清理干净。3）工序间的隔离,交叉作业时,上部与下部要完全隔离。4）所有隔离措施必须进行安全确认。3. 拆除：1 ）有关施工部位保温拆除注意安全。2）上、下封头和联通管的拆除,应先做好方位标记,才能进行切割,气割 时保证封头及直筒部分尺寸。3）局部筒节（包括上、下管板）的拆除，要事先做好测量工作，各处时要 留出适当的修口量，以便大修后符合整体尺寸要求。4）换热管的

3、拆除，打管，割管时注意不要损伤管板。4. 清理：1）对于不更换的壳体以及法兰等部位认真清理，要求无锈蚀和杂物等。2）对于不更换管板的管孔应认真清理，要求管孔尺寸不超过58.3mm，管孔 表面粗糙度不大于 12.5 微米，不允许存在贯通的纵向条痕或螺旋状刻痕等 缺陷。3）废旧物料及时清理干净，现场保持清洁、有序。（二）设备的测量、检查及缺陷处理：1. 对于不更换的部位，要进行必要的测量，并作好记录。2. 全面检查，要求筒壁无机械损伤和裂纹，管板处筒体椭圆度要求不大于4mm，对于不更换筒节的部位的焊缝要进行检查，必要时进行探伤检查，应 无裂纹和分层等缺陷。3. 对检查出和实现已明确要处理的裂缝进行

4、修复和补焊，要求坡口开透后进 行施焊，不允许带水施焊。4. 对变形过大或腐蚀严重的受压元件，提出更换建议。5. 旧管板变形超差，管孔超过60.85mm，征求处理意见。6. 管子与管板胀接时，应分区、间隔胀接接。 四蒸发室制作工艺与要求（一）技术要求：1. 严格按照GB150-98钢制压力容器进行制造、检验和验收。2. 焊接采用手工电弧焊，焊条采用J426或J427。3. 焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未注明接头按 GB985-88 中规定， 法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。4. 焊缝探伤按 JB4730-94 规定执行。5. 蒸发室本体制作完毕与加热室组装成整体，与加热室壳程一同

5、进行水压试 验，具体见水压试验内容。（二）简体制作：1. 材质检验：制作用钢，必须附有钢材生产单位的钢材质量证明书，制造单位应按质量证 明书对钢材进行验收，否则，应按压力容器安全技术监察规程2. 划线、下料、开坡口：（1）划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要 求，图纸中未注明的坡口按照GB985-88中规定执行。（2）切割坡口保证其平整度，坡口表面不得有裂纹、分曾、夹杂等缺陷。（3）施焊前，应清除坡口及母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油物、熔 渣及其他有害杂质。3. 卷制圆筒：（1）卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚 度不小于该部件的名义厚

6、度减去钢板负偏差，同时，制造中一贯避免钢板表 面的机械破坏。（2）A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合下列规定：A类焊缝：当对口处刚才厚度小于等于12mm时，对口错边量小于等于1/4； 当对口处刚才厚度大于12mm小于等于20mm时，对口错边量小于等于3mm；B类焊缝：当对口处钢材厚度小于等于20mm时，对口错边良小于等于1/4（3）在焊接接头环向形成的棱角，用弦长等于1/6（内径），且不小于300mm 的内样板或外样板检查，其值不得大于（/10+2） mm,且不得大于5mm；在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于300mm的直尺检查，其值不得大于（/10+2）mm，且不得大于5mm。（4）筒体

7、直线度允差应不大于筒体长度的1%。（ 5）筒节长度应不小于 300mm，（6）组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3 倍，且不小于 100mm；组装时，封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧 长应大于钢材厚度的 3 倍，且不小于 100mm。（7）筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的 1%，且不大于 25mm。（8）容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平 齐。（三）组对焊接：1、焊前准备及施焊环境，严格按照GB150-98钢制压力容器执行。2、焊接工艺执行焊接工艺卡3、焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺

8、卡执行；焊缝的同一部位返修次 数不应超过两次；要求焊后热处理的部位，应在热处理前进行返修，否则焊 后应做必要的热处理。4、焊接返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的 批准，返修记录应载入质量证明书。（四）焊缝外观检查及射线探伤：焊缝外观检查应符合GB150-98的规定。外观检查合格后，对A、B类焊缝 进行局部探伤，探测长度为其总长的20%，且每张片不小于250mm, “T”型 缝 100合格，其长度可计入局部检测长度之内，合格标准按 JB4730-94 规定的III级为合格。（五）焊后热处理：焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：1、采用履带式加热法进行热处理

9、，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度的 2 倍，靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和 性能。2、以100150C的速度升温至620650C,保温1小时，然后，以50100C/h的速度缓慢降至300C左右，空冷。五、加热室制作工艺与技术要求（一）技术要求：1. 按GB151-2000以及GB150-98钢制压力容器进行制造、试验和验收。2. 焊接采用手工电弧焊，焊条采用J426或J427。3. 焊接接头型式及尺寸参见图纸要求，图中未著名接头按 GB985-88 中规定， 法兰接头的焊接按相应法兰标准中规定执行。4. 焊缝探伤按JB4730-94规定执行。5. 列管与管板的联

10、接采用胀接。6. 加热室管程采用0.7MPa的水压试验。老蒸发试验压力为0.55MPa。7. 加热室壳程待与蒸发室组装整体后，与蒸发室一同进行水压实验，具体见 水压实验内容。（二）简体制作：1. 材质检验：应用符合图中规定的材料或有关单位要求采用的材料，制作用钢必须附有钢 材生产单位的钢材质量说明书，制造单位应按质量说明书对钢材进行验收， 否则，应按压力容器安全技术监察规程的规定执行。2. 划线、下料、开坡口：a、划线、下料按照图纸要求执行，坡口型式图样中有规定的按照图纸要求, 图纸中未著名的坡口按照 GB985-88 中规定执行。b、坡口保证其平整度，坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。c

11、、施焊前，应清楚坡口及其母材两侧表面20mm范围内的氧化物、油物、熔 渣及其它有害杂质。3. 卷制弧板：(1) 卷制弧板时应注意按照制造工艺确定加工裕量，以确保其成型后的厚 度不小于该不见的名义厚度见区钢板负偏差，同时，制造中应避免钢板表面 的机械破坏。(2) A、B类焊缝的焊接接头对口错边量应符合下列规定：A 类焊缝：对口错边量小于等于 3mm；B 类焊缝：对口错边量小于等于 3mm。(3) 在焊接接头头环向形成的棱角，用弦长等于 1/6Di (内径)，且不小于300mm的内样板或外样板检查，其值不得大于3.2mm； 在焊接接头轴向形成的棱角，用不小于 300mm 的直尺检查，其值不得 大于

12、 3.2mm。(4) 筒体直线度允差不大于筒体长度的1%。(5) 组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3 倍，且不小于 100mm；(6) 筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径Di的 1%,且不大于 25mm。(7) 筒体外圆周长语序上偏差为10mm，下偏差为零，弧板卷制成型后，必 须经检验合格，才能施焊。(8) 容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材平 齐。4、组对焊接：1. 焊前准备及施焊环境，严格按照GB150-98钢制压力容器执行。2. 焊接工艺执行焊接工艺卡。3. 焊接返修，其返修工艺应按照焊接工艺卡执行；焊缝的同一部位

13、返修次数 不应超过两次；要求焊后热处理的部位，应在热处理前进行返修，否则焊后 应进行必要的热处理。4. 返修的次数如果超过两次，返修前应经过制造单位技术总负责人的批准， 返修记录应载入质量证明书。5. 焊缝外观检查及射线探伤：焊缝外观检查应符合GB150-98的规定。外观检查后，对A、B类焊缝进行局部射线探伤，检测长度为其总长的20%,且每张片不小于250mm, “T”型缝 100%，合格标准按JB4730-94规定的III级为合格。6. 焊后热处理： 焊后热处理按照焊接工艺卡中热处理工艺曲线进行。要求：(1) 采用履带式加热法进行热处理，焊缝每侧加热宽度不小于32mm，靠近 加热区的部位应采

14、取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。(2) 以100-150C/h的速度升温至620-650C，保温1小时，然后，以 50T00C/h的速度缓慢冷却至300C左右，空冷。(三) 上、下管板的组对焊接1. 管板检查：(1) 要求管板表面平整，无毛刺，平直度小于2mm；(2) 管孔直径57.7mm，偏差0-+0.4mm，抽查不小于60度的管板中心角区 域内的管孔，允许有4%的管孔上偏差比规定大0.15mm；(3) 管孔表面粗早度不大于12.5Am，不允许有贯通的纵向条痕或螺旋状刻 痕等缺陷；(4) 相邻两管之间孔桥宽度必须保证96%不小于11.02mm,而且最小孔桥宽 度不小于 8mm

15、。2. 管板与筒体组对：(1) 管板表面应筒体中心线垂直，其不垂直度不大于 10mm；(2) 上、下管板应按原配钻位置组对，周向误差不大雨 5mm；(3) 上、下管板不平行度允差 4.5mm；(4) 组对完毕，保证尺寸偏差在土 10mm内。3. 管板与筒体焊接： 管板与筒体的焊接按图执行。4. 焊缝检查： 焊缝外观检查合格后，进行磁粉探伤，探伤前应打磨受检表面至露出金属光 泽，使焊缝与母材平滑过渡，探伤要求按JB730-94规定I级为合格。5. 焊后热处理： 焊后热处理与筒体制作方法中热处理方法相同。(四) 换热管的安装：1. 管子检验：(1) 到货管子应检查其材质是否符合要求，内、外表面是否有缺陷；(2) 管子外径要求57土0.57mm，壁厚3.5mm；(3) 管子弯曲度要求不大于1.5mm/m。2. 管子选用：管子外径、壁厚、内外表面质量、弯曲度、重量、长度等必须进行逐根检查 测量，若有缺陷可以不用或清楚掉，但清楚处的壁厚不得小于壁厚允许的最 小值。3. 管子切割：(1) 管子切割采用机械切割的方法，切割长度为 L+10-70mm；( 2)