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1、湿法水泥生产线湿法水泥生产工艺流程生产方法：硅酸盐类水泥生产工艺在水泥生产设备中具有代表性，是以石灰石和粘土为主要原料，经破碎、 配料、磨细制成生料，然后喂入水泥窑中煅烧成熟料，再将熟料加适量石膏（有时还掺加混合材料或 外加剂）磨细而成。水泥生产设备随生料制备方法不同，可分为干法水泥生产线（包括半干法）与湿法水泥生产线（包 括半湿法）两种。 湿法水泥生产工艺流程。将原料同时烘干并粉磨，或先烘干经粉磨成生料粉后喂入干法窑内 煅烧成熟料的方法。但也有将生料粉加入适量水制成生料球，送入立波尔窑内煅烧成熟料的方法，称 之为半干法，仍属干法生产之一种。 湿法水泥生产工艺流程。将原料加水粉磨成生料浆后，喂
2、入湿法窑煅烧成熟料的方法。也有 将湿法制备的生料浆脱水后，制成生料块入窑煅烧成熟料的方法，称为半湿法，仍属湿法生产之一种。干法生产的主要优点是热耗低（如带有预热器的干法窑熟料热耗为31403768焦/千克），缺 点是生料成分不易均匀，车间扬尘大，电耗较高。湿法生产具有操作简单，生料成分容易控制，产品 质量好，料浆输送方便，车间扬尘少等优点，缺点是热耗高（熟料热耗通常为52346490焦/千克）。水泥生产线一生产工序：一套湿法水泥生产线生产水泥，一般可分生料制备、熟料煅烧和水泥磨制成等三个工序。（1）湿法水泥生产线中的生料磨制分干法和湿法两种。干法一般采用闭路操作系统，即原料经水泥磨磨细后，进入
3、选粉机分选，粗 粉回流入水泥磨磨再行粉磨的操作，并且多数采用物料在磨机内同时烘干并粉磨的工艺，所用水泥设 备有管磨、中卸磨及辊式磨等。湿法通常采用管磨、棒球磨等一次通过水泥磨机不再回流的开路系统， 但也有采用带分级机或弧形筛的闭路系统的。（2）湿法水泥生产线中的煅烧煅烧熟料的水泥设备主要有立窑和回转窑两类，立窑适用于生产规模较小的工厂，大、中型厂宜 采用回转窑。 立窑：窑筒体立置不转动的称为立窑。分普通立窑和机械化立窑。普通立窑是人工加料和人工卸料或机 械加料，人工卸料；机械立窑是机械加料和机械卸料。机械立窑是连续操作的，它的产、质量及劳动 生产率都比普通立窑高。近年来，国外大多数立窑已被回转
4、窑所取代，但在当前中国水泥工业中，立 窑仍占有重要地位。根据建材技术政策要求，小型水泥厂应用机械化立窑，逐步取代普通立窑。 回转窑：窑筒体卧置（略带斜度，约为3%），并能作回转运动的称为回转窑。分煅烧生料粉的干法窑和 煅烧料浆（含水量通常为35%左右）的湿法窑。湿法水泥生产工艺流程：湿法水泥生产工艺流程-破碎及预均化1、破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是 生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中 占有比较重要的地位。2、原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初
5、步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。湿法水泥生产工艺流程-生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混 合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生 料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择水泥生产设备和水泥生产工艺 流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。湿法水泥生产工艺流程-预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑 内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下
6、进行，使生料能够同窑内排出的炽热气 体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟 料烧成热耗的目的。1、物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折 转向上随气流运动，同时被分散。2、气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流 动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上 升，由排气管排出。3、预分解预分解技术的出现是水泥生产工艺流程的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉 和利用窑尾上升烟道，设燃
7、料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在 分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进 行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了 窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热 及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优 良性能及特点。湿法水泥生产线工艺和普诵的水泥生产线工艺基本一致。提到水泥的生产都会说到“两磨一烧”，它们即是：生料制备、熟料煅烧、水泥粉磨。1、物料的破碎和预均化大块石料经
8、料仓由振动给料机均匀地送进鄂式破碎机进行粗碎，粗碎后的石料由皮带输送机送到 反击式破碎机进行进一步破碎。石灰石的破碎在水泥机械的物料破碎中占有比较重要的地位。原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均 化，使原料堆场同时具备贮存 与均化的功能。2、水泥生料的制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥设备至少要粉磨3吨物料，物料包括各种原料、燃料、 熟料、混合料、石膏，据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上， 其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程， 优化工艺参数，正确操作
9、，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起 着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。4、预热分解水泥机械把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度， 同时使窑内以堆积状态进行气 料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排 出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产 效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物 料折转
10、向上随气流运动，同时被分 散。（2）气体固体的分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流 动，并且一边旋转一边向下运 动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转 上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥设备煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉 和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程， 在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑 内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑
11、头加 入， 减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料 燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等 一系列优良性能及特点。5、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，接下来就是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应后，生成水泥熟料中的等矿物。随 着物料温度升高近时，等矿物 会变成液相，溶解于液相中的和进行反应生成大量（熟料）。熟料烧 成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和 水泥机械所能承受的温度，同时回
12、收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。6、水泥粉磨水泥机械是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、 性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其 水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。7、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。再次，我们来谈谈耐磨件寿命延长问题。耐磨件磨损是水泥厂很大的一块成本。以石灰石、黏土、 铁矿石为原料的生产线中，磨损成本和相应的维修和维护成本成为了困扰客户的一大难题。因此， 我们研究相应的优化方案，将耐磨件的使用寿命最大限度的延长，以降低磨损成本，减少维修和维 护工作。湿法水泥生产线设备主要有：回转窑，水泥球磨机、输送设备、竖式预热器、竖式冷却机以及脉 冲除尘器等。
