1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式Cp （Capability In dies of Process）:稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能 力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为：Cpk, Ca, Cp三者的关系：Cpk = Cp大（1 —|Ca|）, Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系（集中趋势），Cp反 应的是散布关系（离散趋势）Ca：制程准确度，Cp制程精准度图中薪色揶线的表示正常情况卜期望的正霑廿布Nonnnl distribution. 罔中汀曲境为先际的莎布悄况°农示期甲值，*为实昭的平均怕*在廿布的过程中.淮礴度希望P値打期望位卅加挂近越好°轴确度Cp怕・ 也就杲精帘度值希望越大越好.囲間这样代表更如的樂中.但实际上总盘山现偏上国中.才溜的卬值挺好*曜出找们附期風运气奸附是*上面的◎值也挺軒. 实師上那發疔所偏移的心图中.0但備移严项,Q＞值符含我们的期望*4 当选择制程站别用Cpk来作管控时，应以成本做考量的首要因素，还有是其品质特 性对后制程的影响度 计算取样数据至少应有20~25组数据，方具有一定代表性 计算Cpk除收集取样数据外，还应知晓该品质特性的规格上下限（USL, LSL），才 可顺利计算其值。
7 首先可用Excel的“STDEV”函数自动计算所取样数据的标准差（o），再计算出规格 公差（T），及规格中心值（u）规格公差（T）=规格上限-规格下限；规格中心值（u）=（规格上限+规格下限）/2； _X_为平均值8 依据公式：Ca= （ _X_ —U） / （T/2），计算出制程准确度：Ca值9 依据公式：Cp =T/6*o，（o为Sigma）计算出制程精密度：Cp值10 依据公式：Cpk=Cp*（1— | Ca |），计算出制程能力指数：Cpk值11 Cpk的评级标准：（可据此标准对计算出之制程能力指数做相应对策）Cpk级数Cpk范围评价备注A+ +Cpk>2. 0特优可考虑成本的降低A+2. 0 > Cpk >1.67优应当保持之A1.67 > Cpk> 1.33良能力良好，状态稳定，但应尽力提升为A+级B1.33 > Cpk> 1.0一般状态一般，制程因素稍有变异即有产生不良的危 险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C1.0 > Cpk >0. 67差制程不良较多，必须提升其能力D0. 67 > Cpk不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程Pp （Performa nee In dies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移 时，容差范围除以过程性能，一般表达式为：（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk —起去度量和确认一段时间内改进的 优先次序）CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一 般表达式为：CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一 般表达式为：2、 现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义Cpk:这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。
它等于 过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半即：Ppk:这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为：或的最小值即：其实，公式中的K是定义分布中心p与公差中心M的偏离度，p与M的偏离为£=| M-p|3、 公式中标准差的不同含义① 在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起， 公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程 不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态确保过程受控后，再计算Cp、Cpk② 由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数 的计算使用该标准差4、 几个指数的比较与说明①无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特 性的分布越"苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心p与公差中心M的偏离情 况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越瞄准”使过程的“质量能力”与 “管理能力”二者综合的结果Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑② Pp 和 Ppk 的关系参照上面。
③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到 历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时 计算Cpk对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk④ 另外，我曾经看到一位网友的帖子，在这里也一起提供给大家（没有征得原作者本人 同意，在这里向原作者表示歉意和感谢），上面是这样写的：“所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求＞1.67；而CPK， 是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产 具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求＞1.33； 一般来说，CPK需要借助 PPK的控制界限来作控制……One is in QS9000. Ppk in QS9000 means Preliminary Process Capability Index. It should be calculated before Mass Production and based on limited product quantity. Normally, it should be more than 1.67 because it's a short term process capability which doesn't consider the long term variation. But, in QS9000 3rd edition, there's no Compulsory Requirement that the Ppk must be more than 1.67. In QS9000 3rd edition, it states like Ppk/Cpk ＞=1.33.Another one is in 6-Sigma. Ppk in 6-Sigma means Process Performance Index. It's a long term process capability covered the long term process variation and based on more product quantity. Generally, in 6-Sigma, the Ppk value is less than Cpk value.Ppk： Overall performanee capability of a process, see Cpk.过程的整体表现能力。
Cp： A widely used capability index for process capability studies. It may range in value from zero to infinity with a larger value indicating a more capable process. Six Sigma represents Cp of 2.0. 在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零 到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点六个西格玛代表的是Cp=2.0Cpk： A process capability index combining Cp and k （difference between the process mean and the specification mean） to determine whether the process will produce units within toleranee. Cpk is always less than or equal to Cp.一个将 Cp 和 k （表示流程平均值与上下限 区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生 产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。
在一般的QS9000或TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示 长期能力指数但是受知识所限，我本人没有看到这方面的权威资料这位网友的帖子上面也 表达了两种不同的观点，而且这两种观点近乎对立我本人认为，从Ppk的计算公式中使用 的分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程这样的过程其 实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到 的5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致，采用连续抽样CPK=Min（CPU,CPL）。