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1、制冷系统管道的安装施工工艺及技术保证措施作业方法：1.1制冷系统管道安装的一般要求和注意事项1.1.1氨制冷系统管道必须采用流体无缝钢管，不能用铜管或其他管材代替，管内壁不得镀锌。当设计温度低于-29。C时宜采用16Mn钢管，严禁使用20#钢。1.1.2冷却水和冷媒水，盐水管可采用镀锌焊接钢管，镀锌钢管的质量应符合GB3091-82中的有关规定。1.1.3管道安装前应将管道的氧化皮，污杂物和锈蚀除去，使管道内壁出现金属光泽面并应将其两端封闭进行防腐处理。1.1.安装前必须对弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器及紧固件进行检查，其尺寸偏差、材质必须符合设计要求。管道及管件（弯头、三通、变径等）
2、安装前外表面必须除去锈蚀，并且涂刷防锈漆两道否则严禁安装。1.1.5用于辅助管道安装的型材安装前也必须经过除锈防腐工作，否则亦不能安装。1.16法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，法兰螺纹部分应完整、无损伤。凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不能低于凹面的深度。氨用法兰盘应采用A3号镇静碳素钢制成并带有凹凸口，接触面应平整无痕，法兰两螺栓孔中心偏差一般不超过0.5-1mm。1.1.7焊条的材质必须与管材的材质相符，使用前必须按照说明书要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和表面裂纹，焊条有剩余时下次使用前必须进行重新烘干。1.1.8用来连接法兰的螺栓和螺母的螺纹应完整，
3、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓和螺母应配合良好，无松动或卡瑟现象。1.1.9用来密封法兰连接面的高压石棉垫板应质地柔韧，无老化变质及分层现象，表面上不应有折损、皱纹等现象。用于法兰密封的高压石棉垫安装前还需用冷冻有浸泡或涂抹大黄油。1.2管道及安装型材的除锈本工程氨系统所用管道全部采用酸洗钝化的除锈方法，水系统管道采用人工除锈方法。1.2.1管道的酸洗钝化现代工业装备都采用比较先进的金属防腐蚀方法，大部分的工业系统有着相当严格的要求。最大程度的减少金属腐蚀和满足工艺的使用要求是首先考虑的重点。钢铁的磷化钝化处理就是利用化学的方法在金属表面形成一层转化膜，从而使金属与腐蚀介质分开，显著提高其耐蚀性令基
4、体不被腐蚀的一种工艺方法。管道酸洗钝化操作方法，脱脂：管道的脱脂是酸洗工艺中的一个主要工序。脱脂不合格将直接影响到酸洗的质量，在钝化时也形成不了钝化膜。脱脂可用氢氧化钠、磷酸三钠、硅酸钠碱溶液、用蒸汽加热法进行。用碱液法脱脂时必须用高压水将碱液及异物冲洗干净；酸洗：管子可在12%-14%的盐酸溶液中，温度控制在15-20。C，浸泡4小时即可取出。若管子锈蚀严重时，可适当延长浸泡时间。为了防止酸蚀，可在酸液中加入1%乌洛托品；水冲洗：在酸槽中取出的管子倒尽酸液后用压力水（宜用饮用水）进行冲洗，但冲洗时间不宜过长；二次酸洗：一般情况下不采用，只有在锈蚀严重时管子有油化状况下采用；中和：酸洗后的管子
5、必须进行中和处理，使管子呈中性。一般可采用氨水作为中和介质；钝化：中和后的管子取出后立即放在钝化槽中进行钝化处理。一般采用10%亚硝酸钠、1%氨水、89%的水溶液作为钝化液；干燥：从钝化槽中取出的管子迅速用水冲洗干净后立即用蒸汽吹干（最好用过热蒸汽），吹干后管口用专用塑料封头封口。1.2.2管道的人工除锈水系统管道可采用钢丝刷除锈，将钢丝刷绑在细铁丝（圆钢）或小规格钢管上往复十数次在管道内清刷，直至管内污物、铁锈等彻底消除后再用干净的抹布擦净，再用压缩干燥空气对管内锈粉进行吹除，在管口设置白纸直至白纸上无污物为合格。除锈后的管道应用塑料封头（干净的塑料布或抹布）把管道两端进行封堵。管道进行完除
6、锈、封口后在管子外表面涂刷防锈漆二道。防锈漆的颜色根据图纸或用户要求。防锈漆涂刷主要有毛刷刷漆和喷枪喷漆两种方法。管道运至工地现场后应放在通风好、干燥的场地堆放，并做好相应防淋、防潮措施，长时间不用后如果油漆防腐层有脱落安装前必须重新涂刷防锈漆。1.2.3安装型材的除锈、防腐针对大型的工程，安装型材用量也是比较大的，本设计方案采用在厂家直接将安装型材进行抛丸除锈，除锈后紧接着喷涂防锈底漆两道。安装过程中如有掉漆应及时修补。1.3管道的连接方式1.3.1法兰连接：管子外径在25mm及以上者，与设备、阀门的连接一律采用法兰连接，法兰为凸凹面平焊法兰，在凹口内须放置厚度为2-3mm的中压石棉橡胶板垫
7、圈，垫圈不得有厚薄不均，斜面或缺口，垫圈安装前应在冷冻油里浸泡。1.3.2丝口连接：管子外径在25mm以下者与设备、阀门的连接可采用丝口连接，连接处应抹氧化铅与甘油调制的填料，在管子丝口螺纹处涂匀（不要涂在阀内），或用聚四氟乙烯塑料带做填料，填料不得突入管内，以免减少管子端面，填料严禁使用白漆麻丝代替，丝口连接要一次拧紧，不得退回及松动。1.4管道的焊接1.4.1管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺。焊接应在环境温度0以上的条件下进行，如果气温低于0，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的35倍。1.4.2管道焊接前需
8、对管端口加工坡口。焊接应使焊后管道达到横平竖直，不能有弯曲、搭口现象。管道、管件的坡口形式和尺寸应符合设计要求文件规定，当设计文件无规定时，可按规范GB50235-97的规定确定。制冷系统管道坡口形式常采用V型坡口（见下图）。管道坡口的加工可采用机械方法尤其对管道焊缝级别要求较高时，具体操作方法为专用坡口机对管道进行加工，或者用角向磨光机对管道端口进行打磨，直到坡口角度符合要求为止。管道坡口加工也可采用氧乙炔焰方法。但此方法只针对焊缝等级较低的焊缝，而且必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整。坡口形式及尺寸图1.4.3管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，
9、应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。1.4.4管径小于133mm以下的管道（包括D133管道）采用切割机切割的方法，管径在133mm以上的管道采用氧乙炔焰方法进行切割。无论使用那种方法管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm。如需在管道上开孔，孔洞直径小于57mm以下的孔洞采用开孔机钻孔，孔洞直径大于57mm以上的孔洞采用氧乙炔焰方法进行。采用上述办法开孔后，毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等亦应予以清除。1.4.5管子安装定位时,宜用两块钢板定位
10、,将钢板在焊缝两边的管子上用电焊固定,可以防止在焊缝处电焊固定时,焊渣进入管内,管路连接完毕后,将定位钢板敲掉，并且将多于焊材打磨掉。1.4.6为保证焊接质量，每一焊口的焊接次数最多不得超过两次，超过两次时应将焊口用手锯掉另换管子焊接，严禁用气割。1.4.7烧焊接头时，如另一端为丝口接头，则两端需保持150-200mm的间距，以免烧焊时，高热会影响另一端丝口的质量。如在靠近丝口200mm以内需焊接时，将丝口部分包布，并用冷水冷却，勿使丝口上涂料受热后变质，影响质量。1.4.8焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；不同管径的管子对接焊接时，应采用
11、管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm。1.4.9管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm。1.4.10管道直径32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力为2.
12、5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。1.4.11不得在焊缝及其边缘上开孔，管道开孔时，焊缝距孔边缘的距离不应小于100mm；管子安装完毕后，如有改动，不允许用气割，而应用手锯进行锯割，以防焊渣进入系统内。1.4.12弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的有关规定；管道伸缩弯应按设计文件的要求制作。1.4.13管道成直角焊接时，应按制冷剂流动方向弯曲，机房吸入总管接出直管时，应从上部和中部接出，避免停机后
13、压缩机吸入管道存有的氨液，排汽总管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力，汽体管接出时应从上部接出，液体管接出时应从下部接出。1.5管道焊缝的检验1.5.1管道焊接需将焊缝位置与操作人员编号记录在案已备检验。1.5.2管道焊接后首先由工段长对焊缝外观进行检验，检查时应将妨碍检查的渣皮和飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验和严密性试验之前进行。1.5.3规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管路上最低探伤长度不应少于一条焊缝。若发现不合格者，应对该焊工所焊焊缝加倍进行抽检。凡是经过无损探伤不合格的焊缝必须进行返修，返修后仍按原检验方法进行检测。1.5
14、.4系统管道中二级焊缝按规范要求必须进行100%检验。1.5.5管道焊缝等级、质量标准按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97执行。1.6管道安装的布置原则及注意事项工艺管道的特点是敷设空间小，管道密，阀门多，大多数管道同设备相连接，管道的正确排列是管道安装中一个重要环节，管道布置应统一安排。力求做到经济合理，适当照顾美观，考虑共用支架、吊点、孔洞，尽可能节省隔热保温工程的工作量。管道的安装允许偏差值应符合下表的规定：管 道 安 装 允许 偏 差 值 (m m )管道布置的基本原则：1.1.1在同一标高上管道不应有平面交叉，以免形成汽囊和液囊，在绕过建筑物的梁时，也不允许形成上下弯
15、。1.5.2各种管道在支架、吊架上的排列应先安排低压管道，再安排高压管道；先安排大口径管道，再安排小口径管道；先安排主要管道，再安排次要管道；在管道重叠布置时，应该高温管道在低温管道上。低温管道在支架上固定，要加经过防腐处理的垫木，垫木厚度不低于50mm，不应与型钢制作的支吊架直接接触。1.5.3穿过冷库建筑围护结构时，管道应尽量合并穿墙孔洞。1.5.4库房内的管道应在梁板上，不应在内衬墙上设吊架，所有吊点应在土建施工时予埋。1.5.5高压排气管应固定牢靠，不得有震动现象，当其穿过砖墙时应设置套管，管道与套管之间留有10mm左右的空隙，并用石棉灰填实，以防震坏砖墙。1.5.6在冷间内多组冷却排
16、管共用供液、回汽管道时，应采用先进后出式。1.5.7回汽管路排列在上，供液管路排列在下。1.5.8.保温管路排列在上，不保温管路排列在下，管道之间距离不得小于300mm，管道之间以及管道与墙壁之间的距离应视管径大小及所在位置酌情确定。1.5.9小口径管路应尽量支撑在大口径管路上方或吊挂在大口径管路下面，大口径管路靠墙安装，小口径管路排列在外面。1.5.10不经常检修的管路排列在上，检查频繁的管路排列在下。1.5.11高压管路靠墙安装，低压管路排列在外面。1.5.12管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成汽囊阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成液囊阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。1.5.13从压缩机到室外冷凝器的高
