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1、 第一章基础知识1 什么是QS-9000？QS-9000是由美国著名的三大汽车公司福特（Ford）、克莱斯勒(Chrysler)和通用（General Motors）联合制订的用以统一对供应商的品质系统要求的一套标准,称为美国汽车工业领域的质量管理体系标准。2QS-9000发展过程（1） 1988年提出，1992年12月形成标准初稿。（2） 1994年3月，三大汽车公司发布QS-9000第一版。（3） 1995年2月发布QS-9000第二版，并首次在全球公布。（4） 1998年3月，QS-9000发布第三版。QS-9000颁布前，三大汽车公司各有一套自己的质量体系标准，但实际上众多的汽车零件厂
2、商同时向这三大厂商的二家或三家提供产品。因此，需花费大量精力和金钱来适应不同的质量体系，以满足三大汽车厂商各自的要求，因而各供应商要求三大汽车公司与零部件厂商达成共识，保持一个统一的质量体系将会有效地打破各自为政的局面，最大限度地统一资源应用、降低管理成本、持续改进质量，从而最终让利客户和消费者。这种理念的形成促进了美国三大汽车商开始统一质量体系的工作，从而使QS-9000形成，并不断完善、修订，至今执行的是98年初发布的第三版。3 QS-9000标准适用围承接美国三大汽车公司订单的以下三类供应商必须认可QS-9000标准。（1） 物料、零部件生产商；（2） 汽车表面处理服务（热处理、喷漆、电
3、镀等）；（3） OEM（Original Equipment Manufacturer）即原始设备（零件）供应商。直接供应零部件经三大汽车公司或其它接纳QS-9000标准的汽车制造厂的供应商，被称为第一层供应商，第一层供应商的供应商称为第二层供应商，依此类推。所有第一层供应商必须符合QS-9000的要求，并取得第三方认证。而事实上，有些第二层供应商取得QS-9000认证后也要求第三层供应商实施QS-9000。此外，由于汽车制造涉与围很广，几乎反映了制造行业的管理特征，故QS-9000的适用围就越来越广了。尽管QS-9000是汽车行业的管理标准，随着今后市场对QS-9000的广泛认可，自愿采用它
4、的企业会越来越多。4QS-9000的结构QS-9000标准正文由两部分组成：（1） 一部分：以ISO9001：1994标准为基础，补充了汽车行业专门的要求。（2） 第二部分：客户特殊要求，如福特、通用、克莱斯勒、卡车厂各自的特殊要求。5 为什么要认证QS-9000？（1） ISO9000是标准平台，而QS-9000是管理平台。显然QS-9000在质量管理体系上比ISO9000高一个等级。为了提高企业的现代化管理水平，所以要实施QS-9000。（2） 为取得更多更大的客户订单和市场，特别是汽车工业用的PCB订单。（3） 三大汽车厂目的：满足质量要求；使顾客满意；不断减少变差和浪费；使最终顾客、供
5、应商和公司均受益。6 QS-9000的四大特点（1） 持续改善Quality 品质Process 制程Delivery 交货期Satisfaction 满意度Service 服务Cost 成本Price价格（2） 强调预防：五大手册都是“预防”手册。（3） 减少成本： 过程控制 量化控制 从而使成本逐渐优化 品质成本（4） 顾客导向：把客户利益（品质、交货期）放在首位，确保客户的利益，才能保住自己。7 QS-9000的八大重点7.1经营计划：八大战略 市场开发战略：市场现状，拓展规划，销售区域，营销策略，分销商管理。 产品开发战略：产品定位，新品规划，产品现状，开发安排进度。 生产战略：生产规
6、模，扩计划，设备、厂房。 品质战略：品质现状，目标，定位，树立品牌。 财务成本战略：分析现状，未来措施，控制，目标。 客户满意度提升战略：要求100%令客户满意。 人力资源开发战略：持续性培训，不断学习、充电，迎接新的市场挑战。 工业安全卫生知识战略：ISO-18001，ISO-14001。上述八个方面的经营计划要充分反映管理层的思维、意愿，写成书面，做到量化管理。要求经营计划的时间覆盖短期1年，长期3-4年。7.2 公司定位与同行业相比，知道自己所处的位置“在哪里”，如何往前发展，确定基准。比较：产能；品质水平；设备效率；人员效率；价格；服务水平；其它。基准确定：竞争对手或世界级公司。目前差
7、距，几年后产品性能水平同竞争对手应达到的水平。7.3 持续改善7.4 五大技术和管理所用参考手册 APQP: Advanced Product Quality Planning，先期产品质量计划。 PPAP: Production Part Approval Process，生产件批准程序。 SPC: Statistical Process Control.统计过程控制。 FEMA: Failure Mode & Effect Analysis.失效模式与效果分析。 MSA:Measurement System Analysis,测量系统分析。还有： （QSA：Quality System A
8、ssessment,质量体系评估）7.5 顾客满意部：下一工序是我的客户。不满意就要改善。外部：客户100%满意。建立程序文件，定期作客户满意度调查。7.6工装管理五具：模具，治具，夹具，装具,符合客户和交货期要求。7.7培训评价 五大参考手册。 QSA:Quality System Assessment,质量体系评估。 QSR：Quality System Requirements,质量体系要求。两本手册和五本技术管理手册统称为QS9000的七大手册。口试，笔试，模拟演练，实务性测试。7.8量化管理（举例） 对供应商，100%按时交货。 对客户100%准时交货，随时接收客户计划信息，发货装运
9、要提前告知客户。 对客户资料，七天确认，分发使用；经修改的资料，五天确认，分发使用。 资料保管，PPAP、工装、订单等资料，仓管到产品完成，服务期满后一个日历年以上；管理评审，部审核资料保存3个日历年。何为日历年：从01月1日至12月31日为止，称为一个日历年。本年度的任何一天至明年的12月31日为一个日历年。如无论是2000年1月2日或2000年12月31日，到2000年12月31日都称为一个日历年。 过程能力，Cpk1.33稳定过程，要求识别分析原因，并尽可能消除，同时应采用100%检验，直至Cpk1.33为止。（Cpk称之为工序能力指数） 部 要求覆盖所有的班次。8对ISO9001的20
10、个要素，QS-9000要求的不同点8.1管理责任： 政策（质量方针）：强调持续改善。（若没有，则不周全） 组织：明确谁可以停线生产。 管理评审：要求全面评审（20个要素全部要作），而ISO9001仅几个方面。QS9000除要求评审20个要求外，还要求评审客户特殊要求。突出重点：经营计划，同行业咨询（定位），持续改善，客户满意度。评审频率每年2次。 QS-9000扩容：经营计划（8个方面策略）；公司一级的数据分析与应用，包括：公司品质状况，交货期100%按时状况，服务状况反馈；行业状况，单价；生产力；人员效率；设备利用率；客户满意度。8.2质量体系：除原有ISO9000品质手册外，需APQP（先
11、期产品质量计划）手册；持续改善（FMEA潜在失效模式与后果分析）；SPC（统计过程控制），还需改善：品质，成本，过程，满意度；PPAP（生产件批准程序），防错误；工装管理；作IE（工业工程分析技术），以达到整个制造过程有效。8.3合同评审审查：单价、交期、品质。新产品：技术可行性、工程可行性。工程变更处理。8.4设计控制：8.5文件和资料控制：（1） 文件制订与分发；（2） 文件修改；（3） QS-9000增加：客户资料（技术规SPEC，图纸Drawing,样品Samples,专利资料）七天以确认、分发、使用。工程更改，改版，五天以完成；（4） 体系文件包括四个层次：品质手册；程序文件；作业指
12、导书；品质记录表格。8.6 采购：（1） 采购产品必须有书面程序，以明确如何保证符合规定要求。（2） 所有生产过程中使用的物料都必须符合现行的政策法规和安全规定。对物料属有毒、有害、易燃、易爆危险品，要把政府相应法规、安全规定收集。尤其是安全、环保法规要收集齐备，作分析、鉴别、培训、过程中持续监控。（3） 供应商评估。建立保存合格供应商记录。关键材料要求QS-9000，至少要求提交PPAP。（4） 要求供应商100%按期交货。供应商作辅导计划：品质、过程技术、实施、有效期。（5） 合格供应商名录。如客户要求提供批准的供应商，应提供。新批准的供应商，要与时更新。要加入重要物料新的供应商，应与客户
13、工程部门协商，以获得批准。（6） 运输，特急时附加费用要统计、处理。（7） 采购文件应清晰地说明订购产品的资料。对采购产品作验证。采购也必须评审和批准。8.7客户提供产品控制：（1） 包括提供的材料、图样、夹具、模具。客户提供的工装需明确的标志所有权，最好是固定标签（如吊牌），容包括零部件编号/客户名称等。（2） 产品若有损坏、缺陷或丢失，应通知客户。8.8产品标识与可追述性：QS-9000对这一要素要求作强制性规定，而不是像ISO-9000那样，“必要时”才作。8.9过程控制：（1） 5S，保持作业现场清洁。设备和环境必须适合工作要求。（2） 紧急状态（人员缺、物料供应不上、设备停机等，自然
14、灾害除外）如何处理，以达到100%准时交货。（3） 过程流程作IE（工业工程）分析，使物流达到平衡。（4） 要求监控过程参数和产品特性。（5） 场地作规划：包括车间平面布置、控制点分析、物流控制。（6） 预防性维护，保养设备。8.10检验和试验：（1） 计数型数据抽样计划的接受准则是“零缺陷”，一旦发现缺陷，应进行100%检验。若接收准则不是“零缺陷”，则应经客户批准。（2） 所有最终产品所需的材料和零件，均需经过验证。未经检验或测试的材料必须标识。进货必须检验，按控制计划和程序文件进行验证。QS-9000不许免检。（3） 首件末件检验。末件作为下一批生产时对照基准。（4） 出货检验：每一批都
15、要作，未完成检验的产品不待发运。（5） 全尺寸检验：图纸上所有尺寸都应检测到，每一个检测数据都要写上。（6） 工厂试验室：人员、资格条件定期评估：所有仪器要作校正；引用国际/国家标准，建立操作规程；环境（温湿度、震动、光度、粉尘）保障。8.11检验、测量和试验设备的控制：（1） 校正，同ISO（2） 增加MSA（测量系统分析），分析测量系统的统计特性（偏倚，稳定性，重复性，再现性，线性）。8.12检验和试验状态；QS-9000对这一要素视为强制性的规定。未经检验和检验不合格的材料、零件和产品不得流入下一工序，或发给客户。8.13不合格品的控制：（1） 可疑品不许使用，否则发生重大缺陷。按程序文件、质量计划评审和处理不合格品。（2） 降级使用不适用汽车产品。（3） 返工产品需要有作业指导书，并为相应操作者使用。（4） 工程授权产品：制造过程的暂时性更改，可事先获得口头授权，再补
