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1、板材产品加工工艺流程及标准1、选料选料是介石车间相当重要的一项工作，选料的好坏不仅直接决定 着工程质量的成败，而且决定着公司利润的高低，因此，务必搞好选 料工作，必须按照以下方式操作：1）、选料总体原则：先进先出，先散后整，先小后大，好坏搭配，质量符合五大原则。2）、选料标准：a）用料风格、质量等级、颜色等符合客户要求。b）保证关键部位用料，好坏搭配，各部位颜色过渡自然，浑然一 体。c）尽量消化积压品，减少库存积压，减少散板产生。d）保证出材率最大化，最低要达到加工单规定要求，如有异常则 需用联络单形式向上级领导反映，待领导签字确认后方可加工。e）板材与工艺配合无明显色差。3）选料步骤：a）首
2、先根据加工单要求及业务技术交接情况，掌握客户用料要求， 材质等级，主次位置关系，各部位平面分布关系，与工艺有无 配合，各部位用料数量以及主要规格尺寸等等。b）根据各部位用料数量及主次关系，把同种材料集中堆放，从每 块荒料大板中各选一扎呈一字型摆开，分清大板质量状况，风 格特征，大板尺寸，同时检查大板厚度，平面度有无问题，光 泽度是否足够，表面有无网印等外观缺陷；然后根据大板外观 特征和颜色分类统计。C）对于重大工程，特殊工程，关键部位用料，召集生产、质检、 业务（客户）及本车间相关人员现场确认，共同制定用料方案。d）对于所有工程在确定用料方案时，充分考虑出材率尽量最大化， 减少散板产生，同时考
3、虑使用积压品，将稍差的石材用在次要 位置，做到好坏搭配，既保证工程质量，又保证公司效益。e）若是工艺与板材需对色加工，严格按照所提供有代表性的样品，（不小于300*300 ）对色，选择颜色与之一致的石材加工相应 部位。f）综合考虑大板情况，结合加工图纸要求，制定工程用料方案， 再根据工程交货顺序，制定大板切割方案并将用料计划、切割 尺寸方案、加工顺序等情况加工前向加工机长详细说明清楚后 方可进行加工。g）如果同一部位用料大板数量不够，但又急先交货，务必保留一 件600*600大小的样板，便于后面选料对色，保证整体效果。2、介料1）、介料步骤：a）首先认真消化加工图纸，掌握加工要求，详细尺寸，有
4、无磨边及磨边类型，工程部位拼接关系，分清主次位置关系，再消化选料人员制定用料方案和大板切割方案，然后将大板开扎。b）开扎后先检查大板厚度、平面度及光泽度有无问题，大板有无 网印等，检查合格后才开始切割，如有异常及时反映。c）切割首件后，坚持“首件三检制”原则，严格按照半成品质量标 准进行自检，再经质检检查合格后，才开始批量加工。2）批量加工的半成品严格按照加工单分架要求进行归架，把较大规 格尺寸板材放在里面，较小的放在外面，光面统一朝外，板材与L架靠紧，防止板材破损和崩边；高度超出850MM以上的板材不 宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，再放高板， 或者在L架里面竖向垫上两根100
5、0*80*80的木方再放高板，然 后从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材。a）每架加工完后清点数量自检合格后交质检复检，由质检员贴上半成品标签后，叉到固定的半成品区域，流入到下道工序。2、介板半成品质量要求及标准：a）长、宽误差：不须磨边板材，误差在（0，-1）；须磨边板 材，磨边方向垂直对应尺寸控制在（+1，0）；多个相拼外 加波打的中间规格板材长 宽度尺寸误差控制在（-0.5，-1 ）之 间；多件相粘的拼条介板，单件长度控制在（0, +0.5），转 角处波打长度尺寸应加长510mm，单件宽度尺寸误差控制 在（-0.2，-0.5）之间。注意：如波打中间为单件产品，则波 打长度尺寸控制在（
6、0，+0.5）b）厚度误差: 用于地面板材，控制（+2 , -5）; 用于墙面及台面（不含粘接）石材，误差（+1 , -2）; 用于粘接的踏步，台面等石材，误差士 1MM ;注意：此类 加贴产品厚度如出现负误差，则其立板高度尺寸应根据拼 接关系加大。 用于干挂石材，误差（+3 , 0）; 双面见光石材，误差（+2 , 0）。c）规格板材角度误差：不超过 0.40MM/M。d）规格板材平面度误差：不超过 0.80MM/M。e）规格板材直线度误差：不超过 0.5MM/M。f）切割时，严禁正面崩边，对于特殊磨边类型石材，如海棠边， 加贴棋子边等加贴磨边及磨5*5以上的斜边直边见光的板材， 需磨边的这
7、条边须光面朝下介料。注意：如有加贴磨见光边 的，其面板此边则须正反介料。g）切割的板材纹路与加工单要求一致。h）按模板加工的异型板材，加工模板用薄膜包扎或用铁钉钉在 一起后放在模板房。i）极易污染的石材如银河白、白水晶等 加工后要用水冲洗干净放在室内，不允许放在室外，如放室 外需用篷布遮盖防止污染。3、产品摆板调色操作规程1）准备工作：a）先看懂加工单，搞清主次位置关系。b）根据待摆产品的展开面积，选择好合适的摆放地方。c）找好待摆产品，叉到对应位置。d）根据需要，领取相应的木板或草绳。2）木板摆放：a）木板要摆放整齐，间距根据板材尺寸来定。b）木板放置方向一般情况应垂直于板材纹路方向放置，板
8、材不易断裂。c）如果是易污染的石材，应垫石块或用薄膜垫好。d）若展开面积过大，数量过多时，要分批摆放，但必须保证整体 颜色过渡。3）产品摆放与调色：a）按板材石底编号和箭头方向对应摆放。b）为方便调色和检验，横向每两排间距约 150MM，纵向每五排 间距约150MM。且每件产品之间必须有20mm缝隙，防止相 互碰撞产生崩边掉角。c）摆放时必须轻拿轻放，严禁产生崩边掉角。d）严禁无关人员直接从板材上经过踩踏，防止板材破碎及划伤板 面。e）摆放调色必须坚持多调少换的原则， 保证关键部位质量，质量稍次的放在边角或顶上面及最底下一层，避开人的视线，确保整体效果。f）若产品调换位置，最终确认后，要更改编
9、号与箭头方向。g）所有产品先由摆板人员调好后，由质检人员确认，质检确认后 方可收板，若因材质原因出现色差，但必须发货的，质检人员 应通知业务、生产部及质检领导到现场确认拍照后，方可收货。4）收板:a）所有产品调色后经质检允许后方可编号收取。b）收板时，根据板材多少，准备好垫木方，如铁架上面没有防护 胶皮，则需用薄膜包木板垫在铁架上面， 以免崩边及污染，木 板长度不宜多出铁架100MM，以免行人或叉车碰到产品。c）抬板时应对着板材纹理方向且将板立着抬起，防止抬破板材。d）收板归架时，高度超出850MM以上的板材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面，再放高板，或者在L架里 面竖向垫上两根
10、1000*80*80的木方再放高板，然后从大到小 依次放置，防止叉货时叉车碰到板材。e）收板时尽量将须磨边、撇底、抽鸡咀等继续加工的板材放在铁 架的外面方便抽撇工序加工。f）归架后，由质检人员贴上标签，注明工程名称及编号、架号、 再叉到事先指定的区域里，便于流入下道工序。g）每天下班之前必须清理现场，并把木板及草绳堆放整齐，保证 工作场地清洁、美观。4、产品防污要求1）生产加工防污：a）产品防污前必须保持干燥、干净，一般情况下，晴朗干燥天气 防污产品需摊开晾干约2小时，阴雨潮湿天气以及个别极易污 染的产品或特别昂贵的产品必须先上烘干线烘干板面， 严禁产 品未干透或有脏物的状态下防污；b）各工序
11、防污时使用毛刷防污，特殊产品可白毛巾、口罩或海绵，尽量不用毛刷防污，防止出现毛刷痕迹，影响产品防污效果；c）需多次防污的产品，第一次防污基本干透后再进行第二次防污，依次类推；d）特殊极易污染的白色石材，如汉白玉、东方白、美利坚白等，宜采用浸泡的方法防污；类似的石材做地面或墙面湿贴时，其 背面要求强行防污。e）麻石表面要按加工单要求，由质检部确认即将使用的品牌、防 污次数及防污范围；f）在防污操作时垂直交叉进行，力求均匀，以免产生痕迹和漏刷；g）防污过程中如发现防污剂质量出现异常时，立即停用，同时上 报生产部和仓储部；h）在产品多面、多次防污时，对产品轻拿轻放，防止产生崩边掉 角，影响产品质量；
12、i）若需胶补的产品必须先胶补处理后， 再做防污处理，以免影响 胶补质量；j）经过防污的产品必须在基本干透后， 用毛巾、口罩等清洁表面 后，经质检验收后方可归架、包装、入库。5、切角、抽撇切角、抽撇前认真看清加工图纸，搞清切角、抽撇方向及部位， 然后进行定位，定位后先用边料作加工试验，以检验合格后，才开始 正式加工，正式加工首件或第一套后及时进行自检，切角、抽撇半成 品必须满足下列质量要求后才开始进行批量加工。a）对平面切角石材在检验平台上试拼后拼接缝误差士 0.5MM ；b）对于撇底石材须预留（+1 , +0.5）余量,防止崩边；对于撇面 石材则须以光面尺寸为标准加工，特殊拼接关系除外；c）对
13、于抽鸡咀，抽槽石材，事先制作 1:1的木制或铁制剖面模 板检查，合模板检验，误差控制在（士 0.5 , 0）以下d）所有每架切角、抽撇石材必须贴有转序标签后方可进行e）切角、抽撇后按原架归架，当板材高度超出850MM以上的板 材不宜放在最里面，应先将稍矮的板材约五件放在里面， 或者 在L架里面竖向垫上两根1000*80*80的木方再放高板，然后 从大到小依次放置，防止叉货时叉车碰到板材，清点数量，交 质检检验后，贴上半成品转序标签，然后叉到固定的半成品区 域，再流入到下首工序。6、胶补、磨边1）、胶补：a）胶补要坚持多补石头少补胶的原则，保证胶补颜色与石材本身一致；b）表面胶补面积过大，胶补后
14、均要上手扶磨打磨抛光处理，保证平面度和光泽度;c）石材断裂后，在石底加钢筋再加网处理，保证强度，针对暗裂纹石材一般在石底裂纹处加 A、B胶渗透，再加网处理。2）、磨边：a）先消化加工图纸，看清磨边类型、磨边方向及其它有关要求；b）按磨料顺序进行粗磨、水磨、抛光、具体如下：云石类：大砂轮、玻璃片用于粗磨，然后用 150#、500#、1000#、2000#、3000#或6000#磨料依次打磨抛光；麻石类：钢盘或介片，小砂轮用于粗磨，然后用150#、300#、500#、1000#、3000#用于水磨抛光处理；c）将抛光好的石材进行修补，自检合格后交质检验收，再叉到 成品包装区包装入库。7、板材产品常
15、见质量问题a）同一部位出现色差；b）工艺与板材出现色差；c）板面出现色线、裂纹、孔洞、坑窝、色斑等；d）大板光度差；e）规格板材尺寸超标；f）纹路追不上；g）尺寸错误；h）纹路方向搞错；i）板材平面度问题；j）板材厚度问题；k）规格板材角度误差；l）撇角错误；m）平面板材切角方向错误及切角误差大；n）板材崩角；o）鸡咀深浅不一；p）产品污染；q）防污不均；r）磨边方向错误。二、可加工石材表面效果1. 光面：经过打磨抛光后的表面效果。2. 哑光面：表面平整无光泽效果，一般打磨到 500#磨头；3. 喷砂面：由喷砂机加工完成；4. 烧面板：分手工烧面和设备烧面两种，前者用于异型及烧边，后 者用于大板；5. 酸洗面：先用150#磨料打磨后，用盐酸和酒精洗表面而成（适用 于云石）；6. 剁斧面：分手工和机器两种加工方式；7. 荔枝面：用气动雕刻机加工而成；8. 锺击面：由烧面机锤击而成；9. 喷水面：由水喷机喷水制作而成；10. 拉丝
