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1、片剂裂片得原因及解决方法片剂受到震动或经放置后从腰间裂开称“裂片”，从顶部脱落一层称“顶裂”、其 产生原因及解决办法为：1、压片物料细粉过多，或颗粒过粗、过细;或原料为针、片状结晶,且结晶过大, 粘合剂未进入晶体内部引起裂片，可采用与松片相同得处理方法医学教育网搜集 整理。2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片，可分别加用吸收 剂或糖粉克服。3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片，可喷洒适量稀乙醇湿润,或与含 水量较大得颗粒掺合后压片。4、冲模不合要求，如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径,片剂顶出时易 裂片、冲头摩损向内卷边，上冲与模圈不吻合，压力不均匀，使片剂部分受压过
2、大而 造成顶裂，可更换冲模解决、5、压力过大,或车速过快,颗粒中空气未逸出造成裂片，可调节压力或减慢车速 克服。一：松片松片就是压片时经常遇到得问题，会影响压片与包衣。松片主要与颗粒质 量、压片机运行有密切得关系、颗粒质量就是压好片子得关键，因此，制粒工艺对 于片剂质量尤为重要。影响颗粒质量得因素主要有以下几方面：1. 中药材成分得影响、如有些中药材中含有大量得纤维成分。由于这些药 材弹性大、黏性小,致使颗粒松散、片子硬度低、对此，在实际操作中可采用适宜 得溶媒及方法，将此类药材中得有效成分提取浓缩，再进行颗粒制备，以降低颗粒 弹性,提高可压性,进而提高片剂硬度;对含油脂量大得药材，压片亦易引
3、起松片，如 果这些油脂属有效成分，制粒时应加入适量吸收剂（如碳酸钙）等来吸油，如果这些 油脂为无效成分，可用压榨法或其她脱脂法脱脂，减少颗粒油量,增加其内聚力，从 而提高片子硬度。2. 中药材粉碎度得影响。如果中药材细粉不够细，制成得颗粒黏结性不强, 易使片剂松散。因此，药粉要具有一定细度，这就是制好颗粒、压好药片得前提。3。黏合剂与湿润剂得影响。黏合剂与湿润剂在制粒中占有重要地位，其 品种得选择与用量正确与否，都直接影响颗粒质量。选择黏合剂、湿润剂应视药 粉性质而定,如就是全生药粉压片，应选择黏性强得黏合剂，如就是全浸膏压片，而 浸膏粉中树脂黏液质成分较多，则必须选用8 0%以上浓度得乙醇作
4、湿润剂。黏合 剂用量太少，则颗粒细粉过多,会产生松片。4、颗粒中水分得影响。颗粒中得水分对片剂有很大影响，适量得水分 能增加脆碎粒子得塑性变形，减少弹性,有利于压片,而过干得颗粒弹性大、塑性小, 难以被压成片。但如果含水量太高，也会使药片松软，甚至黏冲或堵塞料斗,从而影 响压片。故每一种中药片剂其颗粒含水量必须控制在适宜范围。另外，如果由于压片机运行时压力不足、压片机运行转速过快、冲头长短 不齐而出现松片现象，可适当调大压力或减慢转速、更换冲头、如压力足够而仍 出现松片现象，则应考虑其她原因，切勿强加压力，以免损害压片机。二:裂片裂片就是指片剂受到振动或经长时间放置而从腰间开裂或顶部脱落一层得
5、 现象。出现裂片主要与压力调节不当、颗粒粗细得均匀程度及压片时颗粒含水量 有密切关系。压片时,压力大得部位弹性复原率高，加之颗粒得粗细、水分得影响, 当素片出模后受到刮粉板轻微撞击后易开裂；颗粒过干时，因不易形成固体桥，内 应力低，弹性复原率高,也易产生裂片。若减少压片机压力，可致片子硬度下降;而增 加压力，可使素片弹性内应力增加，复原率高，也易裂片、其解决方法:一就是适当减 慢转速，延长压缩时间,调节适当压力，减少弹性内应力;二就是严格控制颗粒含水 量与颗粒大小均匀程度。三:崩解时限崩解度不合格就是影响片剂质量得主要因素之一、中华人民共与国药典 根据片剂作用得部位与吸收度不同，除了对含片等不
6、作崩解检查以外，对其她片剂 崩解时限均有不同要求。崩解度不合格得主要原因就是在制粒过程中黏合剂用量 过大,致使颗粒过硬，片子崩解时间被延长。此外，润滑剂对片剂得崩解亦有显著得 影响。润滑剂多为疏水性物质，可延长片剂得崩解时限，阻碍水分进入片剂内部, 故用量越大、影响越大。在生产中如遇到制成得颗粒压片后崩解时限不合格,其解决方法一就是加入 崩解作用较强得崩解剂（如羟甲基淀粉钠）;二就是在保证片剂质量得前提下，按一 定比例与崩解良好得颗粒混与均匀再压片;三就是先加入一定量得崩解剂,然后再 与崩解良好得颗粒混合。四:重量差异中华人民共与国药典对片剂得重量差异有具体得规定。重量差异大会 影响片内主药得
7、含量。为了保证片剂得重量差异符合要求，避免产生不合格品，在 压片时往往采用严格得重量差异控制法，即在压片时每隔一定得时间抽样检查一 次,检查其就是否在规定限度内。一般来说，片剂得重量差异主要就是由于颗粒大 小悬殊太大,压片时颗粒流速不一，以致颗粒填入模孔不均匀而造成。如遇此情况, 可筛去过多细粉或重新制粒、在片剂生产中，除以上问题外，还可能出现黏冲、变色、麻面、迭片等问题, 这需要技术人员加强对生产全过程得工作责任心,不断总结经验，根据实际情况而 采取相应措施、总结裂片原因及解决方法，瞧就是否有用：1、压力过大或车速过快，空气来不及跑出，易引起裂片、调节压力、减慢车 速即可。2、冲模不合格,当
8、调节冲模。3、药物本身弹性大，全粉末片及半浸膏片或含纤维性药物等。可考虑将纤 维性药物经提取等制成浸膏或流浸膏用于制粒，也可在制粒时加入糖粉或淀粉浆 趁热使用。4、颗粒直径大小差异过大,或细粉过多。5、制粒时黏合剂或润湿剂选择不当或用量不足。6、颗粒含水量过低,浸膏颗粒或含结晶水得药物失去结晶水引起裂片，可加 入少量稀乙醇。1、针状结晶得药物粉碎就是必需得,如果药物就是疏水性，则可以与pv P 一 起粉碎，可改善溶出，我就是用球磨机粉碎得，之后与其她辅料混合后压片,我做得 就是分散片,所以没有包衣,15分钟溶出98%、2、产生层裂可能就是您得粘合剂加得太少，由于就是直接压片，全就是细 粉，因此
9、粘合剂用量要比制粒时大。3、润滑剂得量要掌握好，多了少了都会产生此现象4、助流剂建议您用进口雾状硅胶。微晶纤维素如果制粒得话因为它吸水性很强反而会造成颗粒得成型性很差， 颗粒很松散。微晶纤维素就是有很好得提高硬度作用,可就是它也就是易分散得。处方组成:片重1.0克，本人现处方为:50%主药、19%糊精、20%微晶纤维 素、10%得粘合剂（HPMC用水溶解）、1%润滑剂;压出来得片剂为椭圆形片，片 剂得压力怎么都达不到要求，一般压力都在1 2kg左右，片剂还必须得包衣，之前 我已尽本人最大努力想尽办法都无法做到，我用过直接压片糖、卡波谱、二次制 粒、原料粉碎、淀粉浆制粒等方法都不行!！本人现将您
10、得处方改为:50%主药、11%糊精、淀粉18%,10%微晶纤维素、 1 0%得粘合剂（HPMC用水溶解）、1%润滑剂；在工艺上改进得方法就是:1、主辅料混合均匀后，分次加入粘合剂;2、延长湿 搅拌得时间，从而增加软票得粘性与紧密度;3、干燥升温要缓慢一些。压片中可能发生得问题及解决办法在压片过程中，有时会碰到裂片、松片、粘冲、崩解迟缓、片重差异等问题。 它不仅影响到片剂得外观质量，也直接影响其内在质量、如片剂崩解迟缓,不能在药典规定得时限内完全崩解或溶解，影响药物得溶出、吸收 与疗效、而片重差异不合要求,超出药典规定得限度，也影响片剂效用得发挥、因而，研究与探讨压片过程中可能发生得问题，对于保
11、证药品 质量，提高生产工艺水平，革新操作技术具有重要意义。本文根据药剂学得理论基础，同时荟萃多方经验、在此基础上，结合生产实际 中得亲身体会，试从生产要素诸方面，如物:颗粒得物理性状;机:压片机得机械条件 人:岗位工人得操作技能及环境空气得湿度等方面对压片中易出现得问题作一综 述、1颗粒得物理性状颗粒得物理性状与其所含药物原料得性状所含水分、所用得赋形剂有关、 而这些因素加上颗粒制成后得粒度比例分布，均可对压片工艺造成影响。（1）药物原料得形状对片剂得形成有一定关系。凡属立方系得晶体一般可 直接压片;而鳞片状、针状及球形晶体不易直接压片,应碎成细粉过80100目筛 后备用，否则压片中易发生裂片
12、、松片，片剂表面不光、特别当药物为有色物时， 尤其注意粉碎过筛后制粒，以免压出得片剂表面产生斑点,致使外观不合要求。(2) 颗粒中得水分对片剂得形成及质量具有重要作用。适量得水分能增加 脆碎粒子得塑性变形，减少弹性有利于压片，硬度亦较好。实践证明,维生素C片颗 粒水分控制在1、5%2%之间则易压片，而水分减至1%以下时，出现裂片、松 片现象，即使片剂成形，通过数片板分装时,30%左右得片子出现毛角、片面松散等 现象。相反，水分超过3%时,又易产生粘冲现象、一般解决水分过量颗粒得办法就是采用去湿机，必要时重新干燥。对完全 干燥或水分不足得颗粒可根据药物本身得性质，采取自然吸湿或酌喷适宜浓度乙 醇
13、，静置或密闭吸湿5小时左右过筛后压片。如含结晶水得药物颗粒，结晶水失去 过多时出现得裂片、松片、崩解迟缓等情况则可采用此法解决、但黄连素颗粒， 由于其药物粘性大，喷洒收湿则易粘结成块状，坚硬不易均匀，会造成片重不稳及 压片机受损等问题。遇此情况，以自然吸湿或重新制粒为好。(3) 颗粒所用得赋形剂对片剂形成与质量具有密切关系。如压片过程中， 出现裂片、松片、边角毛缺等现象，这多因粘合剂选用不当或用量不足而使颗粒 质松、细粉多所致，当药物为疏松性或纤维时更为明显、对压出得片子出现崩解 迟缓得情况时，除了其它因素外,粘合剂得浓度、用量就是否过大都应做考虑与调 整，临时解决措施为增加崩解剂得用量与减少
14、压片机得压力、出现裂片与松片 也与颗粒中所含得油类成分得药物有关,选用吸收剂可克服之。但吸收剂过多得 加入，对药物得吸附性较大、崩解剂选择不当，用量不足或干燥不够都直接影响片剂得崩解时限。生产实际中，润滑剂加入量得多少，混合均匀得程度,对于纠正粘冲、解决 片重差异、改善片剂外观及克服崩解迟缓都有实际参考价值。(4) 颗粒制成后，粒度与细粉得比例不当,粗粒或细粉多，都可能出现崩解迟 缓、裂片、松片、片重差异或片面有斑点得现象。根据经验，应在粘合剂得选用 与制粒工艺上做调整、2压片机得机械条件压片机就是片子成形得又一要素。其规格型号得性能，设备运转时得机 械状况及压片机某些重要部分，如冲模得磨损程
15、度等都直接影响片剂得质量、(1) 从规格型号上瞧，旋转式压片机比撞击式压片机得压力大，且均匀，裂 片现象容易控制。由于加粒斗固定,机器震动较小，颗粒分层现象较少，片重准确、 较稳定、但旋转式压片机又有单轨式与双轨式多种型号。生产中出现裂片、松片、 片重差异情况时，要考虑双轨式压片机速度快,颗粒受压时间较单轨式短暂，容易 产生裂片、松片现象。此时应注意适当加大压力，减慢车速。另外,双轨式压片机 压片过程中发现片重差异时，应对双侧轨道得片重调节器、压力调节器分别进行 调整。不能单独只求轨道片重调节器与压力调节器技术参数上得一致，而应以各 轨道实际调整得数据为准、(2) 符合质量要求，具备适宜流动性
16、与可压性得颗粒压片时，也时有裂片、 松片、粘片、崩解迟缓、片重差异、表面斑点等情况得出现。如遇裂片、片重旁 异现象，应减慢车速、而因压力过大，造成裂片与崩解迟缓得片子，应调整适宜得压 力。压力不足所致得松片，只需加大压力即可。由于装料器装置高度不同，使加颗 粒得速度不一以及加料器堵塞而影响片重，造成差异，应停车检查，视具体情况解 决。压片过程中，发现粘冲、表面斑点得片子时，应考虑就是否因压片机得上冲， 润滑油垢多造成。其措施为勤拭油污，上冲附加橡皮帽、对于流动性较差易导致 片重差异得颗粒,可在上冲附加23块较大得橡皮帽，撞击下料斗而助流，对机械 异常发热引起得粘冲，需停车检修克服。(3) 冲模为压片机中最重要得部分，也常就是压片中尤易发生问题得部位。 如上冲与模圈不吻合，或冲头向内卷边，压片时与片剂产生压力，造成裂片
