售后质量问题闭环管理办法

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1、售后质量问题闭环管理办法（修订版）售后质量问题闭环管理办法编制/日期:编制负责人:审核/日期：批准/日期:修订页编制/修订原因说明： 应国际公司要求，特进行修订 原章节号 现章节号 修订内容说明 备注 参加评审部门/人 国际公司售后服务部/欧阳敢成 修订记录:版本号 提出部门/人 修订人 审核人 批准人 实施日期 备注1、目的针对售后反馈的整车产品质量问题，快速、高效地采取纠正或预防措施，以消 除实际和潜在问题。 2、范围适用于销售公司反馈的售后整车质量问题、国际公司反馈的出口整车质量问题 以及KD件生产的整车在当地市场中出现质量问题的纠正和潜在性的预防。3、术语与介绍采购部门-采购公司、一般

2、材料采购公司、备件公司、变速箱公司、零部件物 流部等具有采购生产件和相关辅料权限的单位或部门。工艺部门-规划设计院、信息技术部、设备部、生产管理部、轿车公司、变 速箱公司、发动机公司等具有工艺制定、更改、管理权限的单位或部门。专业制造公司-轿车公司、微车公司、发动机公司、变速箱公司、专用车公司 等。 设计部门-汽车工程研究院、商用车工程研究院、乘用车工程研究一院、乘 用车工程研究二院、乘用车工程研究三院、发动机工程研究一院、发动机工程研究二院、变速箱公 司等。 4、职责序号 部门 职责 负责新产品从上市之日起6个月内,销售公司和国际公司反馈的售后整车质4。1 新产品项目组 量问题（包括潜在质量

3、问题）的纠正和预防。负责组织对已批产产品上市6个月后，销售公司和国际公司反馈的售后整车 质量问题（包括潜在质量问题）的纠正和预防。4。2 质保部 负责对制造过程进行监控; 负责对销售公司、国际公司售后反馈的制造问题（包括潜在质量问题）确认, 并对其整改过程和结果进行监控。负责在质量改进过程中对供应商老状态件的库存控制，以及供应商的商务谈4.3 采购部门 判，推动改进方案的实施等。4.4 专业制造公司 负责对制造过程中产生的质量问题的纠正和预防.4.5 生产管理部 负责对改进件组织切换。 负责对由于设计缺陷产生的问题纠正和预防；4。6 设计部门 负责对因为其他原因引起的质量问题（包括潜在质量问题

4、）， 需要通过设计变更来进行纠正和预防。负责对售后质量问题信息进行收集、整理和传递。销售公司 4。7 国际公司 负责组织实施售后改进措施,对改进后效果进行市场跟踪和反馈。 4。8 备件公司 负责对备件进行采购和发运。任何单位或个人都有义务配合其他部门组织的质量改进工作，任何单位或个 4.9 其他人都有权利参与质量改进工作。5、工作流程 销售公司设计部门 采购部门专业制造公司 质保部专家委员会 国际公司 开始售后信息收集信息接收问题预分析技术支持一般问题处理立项改进具派工处理体见 问题分析、制定对策调查反馈 立 项改进跟踪推进组织实施 流程N 申请关闭实施完成跟踪确认关闭完成5.1 信息来源:5

5、。1.1销售公司售后服务部作为销售公司售后质量问题信息的唯一接口，负责 国内售后市场质量信息（包括但不限于400、PDI、索赔、经销商/服务商质量问题 信息反馈等）的收集、整理，及时、全面、准确、客观地进行信息反馈，对信息的 真实性负责；5.1.2国际公司售后服务部作为国际公司售后质量问题信息的唯一接口，负责 国外售后市场质量信息（包括但不限于PDI、索赔、经销商/服务商质量问题信息 反馈等）的收集、整理，及时、全面、准确、客观地进行信息反馈，对信息的真实性负责；5。1。3销售公司/国际公司售后服务部在收集、整理信息时，须将信息分级、 分类整理，并以相应的格式（工作协调单、周报、专题报告等）传

6、递给质量保证部。、B、C、D 类。问题按照重要度、紧急度分为 AA 类:，涉及人生安全，可能引起人身伤亡;, 引起主要总成报废,造成重大经济损失；, 不符合制动，排放、噪音等法规要求；B 类：, 导致整车主要性能显著下降; ，造成主要零部件损坏，且不能用随车工具和易损备件在短时间（约 60min） 内修复;C 类: ，造成停驶，但不会导致主要零部件损坏,并可用随车工具和易损备件或价值 很低的零件在短时间（约60min）内修复；， 虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整或修复;D 类：不会导致停驶，尚不影响正常使用,亦不需要更换零部件，可用随车工 具在短时间内轻易排除。5。1.4 批产产品从上

7、市之日起 6 个月内,售后质量信息反馈到相应的新产品项 目组，由项目组进行关闭；批产产品上市 6 个月后，售后质量信息反馈到质保部售后质量改进科，质保部 售后质量改进科组织进行关闭。本流程只规定批产产品上市6个月后的产品改进。5.1.5 所有的 PDI 质量问题由销售公司/国际公司直接传递到公司质量保证部, 并由公司质量保证部负责关闭；5。1.6 质量保证部在接到售后质量问题信息后，组织相关人员对问题进行预分 析,将售后质量问题按立项改进和一般问题处理两种方式处理.5。1.7 对于决定立项的问题，质量保证部将向责任单位下发立项通知,由责任 单位组织改进，纳入售后质量立项问题唯一性清单跟踪。对于

8、一般问题,质量保证部以问题整改通知单的形式传递到公司各相关责任部 门，由各责任部门组织整改。各责任单位从接收到问题整改通知单起，2 个工作日 内制定出改进措施,并确定后续预防措施，并将处理结果反馈到质量保证部.国际公司/销售公司向质量保证部反馈的售后质量问题信息,质量保证部必须在 3 个工作日内向信息源单位反馈结果.5。1.8质量保证部负责对各责任单位完成进展和结果进行最终跟踪和汇总，最 终进行闭环管理.5。2立项改进5。2.1 立项依据:对符合下列条件之一的项目均可立项改进，:1（故障被定义，并且已经被量化；2（原因不清,市场连续出现数量？5例，且威胁到整车行车安全；3（系统类问题4（连续3

9、个月呈上升趋势5.2。2按立项依据和信息分类标准。注1:失效件PPM,（某项失效件总数/该种件市场保有量）* 1000000；,严重度后果 评定准则：影响的严重度 严重度可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包无警告的严重危害 10 含不符合政府法规项,严重程度很高。失效发生时无警告。可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包9 有警告的严重危害 含不符合政府法规项,严重程度很高。失效发生时有警告。生产线严重破坏,可能100%产品得报废,车辆系统无法运行,丧失基本功能,8 很高 顾客不满意。生产线破坏不严重,产品需筛选部分（低于100）报废,车

10、辆能运行,但性7 高 能下降,顾客不满意。生产线破坏不严重,部分（低于100%）产品报废（不筛选）,车辆/系统能运6 中等 行,但舒适性或方便性项目失效,顾客感觉不舒服。生产线破坏不严重，产品需要100,返工，车辆或系统能运行，但有些舒适5 低 性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。生产线破坏不严重， 产品经筛选，部分（少于100，）需要返工，装配和涂4 很低 装或尖响和咔嗒响等项目不符合要求,多数顾客发现有缺陷。生产线破坏较轻，部分（少于100,）需要在生产线上其他工位返工，装配3 轻微 和涂装或尖响和咔嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷.生产线破坏轻微，部分（少于100,）需要在

11、生产线上原工位返工，装配和很轻微 2 涂装或尖响和咔嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷无 无影响 1立项改进流程图:部门 设计部门 采购部门 专业制造公司 质保部各分部 质量保证部 销售公司国际公司 节点开始 12 接收信息 售后信息收集3 改进项目立项4 过程控制问题 外协件问题 制造问题 设计问题成立小组 56 问题描述设变临时变外协件控制 工艺控制 过程控制 7 更、认可生产切换 过程跟踪 8 零件采购 实施并验证临时措施 售后实施临时方案 9寻找并验证根本原10因 零部件各种型式设计变更验证 过程验证 工艺验证 11 试验选择永久性措施 12实施并验证永久性措 13 售后实施永久

12、措施 施零部件状态变更 设计变更 工艺变更 过程变更 14系统预防 158D报告、FMEA维护16小组奖励5.2。3成立小组根据问题的性质确定立项改进的挡担当部门：设计类问题由设计部门担当;外 协件问题由售后质量改进科负责；制造问题由各专业制造公司负责；综合性问题由 质量保证部协商责任部门负责；对决定立项的项目，质量保证部将向担当部门下发 立项通知，担当部门在接到立项通知后的1个工作日内确定担当人，3个工作日内 成立小组并制定相关工作计划，明确完成时间节点.5.2。4问题描述 小组成立后，立即收集相关信息，对问题进行描述和分析，问题描述时可使用5W/2H等方法定量或定性项来说明问题。相关质量问

13、题跟踪记录应预保留和维护.5。2。5制定临时、紧急措施针对市场反馈的整车重大、紧急质量问题，为避免顾客及公司利益受到额外或 更大的损失，实施最终纠正措施之前，由小组在5个工作日内制定临时、紧急纠正 或预防措施，并组织进行实施，以消除实际和潜在问题。5。2。5。1 临时措施制定后,由责任单位负责组织对临时措施进行评审。临时 措施评审通过后参与单位现场进行确认，作为临时、紧急变更的输入；如果未通 过，由责任单位负责在2个工作日内重新制定临时、紧急措施，重新组织评审和确 认。所有临时、紧急措施的制定和实施,质量保证部具有最终决定权。5.2.5。2 对决定临时、紧急变更的项目,工艺变更由工艺管理部门、

14、生产单位 和质保部门共同实施;产品变更按照零部件产品变更控制程序要求实施.5.2。5.3必要时对措施进行更新，临时、紧急措施必须延伸到所有可能出现问 题的地方。对实施的结果进行记录，相关质量问题跟踪记录应预保留和维护。 5。2.6寻找并验证根本原因小组可通过以下方法寻找根本原因:, 审查历次更改资料,研究FMEA表中潜在失效模式, 鱼刺图、排列图、层次分析法等， 退回产品的分析 从中分析可能导致问题发生的原因，采用多种方式对可能原因进行测试，确定 并验证根本原因，并根据原因影响程度或比重,确定优先解决次序。验证根本原因的方法通常有:， 采用传统智慧,试验设计（DOE）， 制定优先权（确定各原因

15、导致后果的比例） 说明:员工失误或首次操作不能成为根本原因，相关质量问题跟踪记录应预保 留和维护。 5。2.7选择永久性措施小组对每个根本原因制定出可能的措施,对可能的措施进行有效性分析并验 证，以彻底消除此类问题的发生，确定最终方案并进行验证。相关质量问题跟踪记录应预保留和维护.5。2.8实施验证永久性措施5。2。8.1小组依据措施建立实施计划组织实施，并对实施结果进行跟踪。小组若发现有非预期的原因或小组力量不能满足需要时，可对小组成员进行调 整，任何单位或个人都不得以任何借口拒绝或者不参与改进小组。相关质量问题跟踪记录应预保留和维护.5。2。8.2改进件体现5.2。8。3由于制造件不符合产品定义要求而进行更改的，在提供的样件经检 验符合产品定义的，改进件具备批量条件后可以直接切换。5.2.8。4对由于奇瑞公司内部制造过程产生的问题，在对过程变更进行评估和 验证后，立即实施。 5。2.8。5对需要通过设计变更后的改进件,无论是否进行过 临时、紧急变更，最后都必须按照零部件产品变更控制程序规定进行产品变更. 5。2。8。6改进件切换按照零部件产品变更控制程序规定进行。