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1、简述高压管道安装高压管道在生产装置中往往用于输送高压、高温、易燃、易爆、有毒、有害的气体和液体， 所以高压管道所有的材质、管道的预制及安装，都与中低压管道安装有很大的差别。高压管道工程 是一项专业技术要求较高的技术工作，在实际施工过程中，必须严格遵照有关规范、标准和设计要 求。从材料检验、工件预制及安装整个过程中，做到层层把关，职责分明，并及时做好施工过程中 的原始记录，健全工程质量检测制度，确保施工的全工程质量控制。一，高压管道的材料、材质验收1 高压钢管合格证书的验证有如下内容A. 供需方名称和代号，B. 合同编号，C. 钢号、炉号、批号和重量，D. 品种名称和几何尺寸，E. 化学成分、试
2、验结果，F. 标准编号，2 材质校验性能检查和试压A. 高压管道需进行检验时，如遇下列问题之一，应进行校验性试验a 证明书与到货高压钢管炉号或钢号不符时，b 证明书上高压管的化学成分或力学性能不全时，要对所缺项目进行补做试验，B. 高压钢管校验性检验规定a. 所有高压钢管应逐根测量管径、壁厚和长度。其尺寸应符合有关标准的规定。b. 所有钢管应逐根编号并检查其硬度。c.从做力学性能试验的钢管或试件上取样做化学 分析。3. 无损探伤A. 无制造厂家的探伤合格证明时，应逐根进行无损探伤检查，B. 虽有制造厂的探伤合格证明，但经过外观检查发现有缺陷时，应抽查10进行探伤，如仍有不合格者，则逐根进行检查
3、，C. 高压钢管公称直径DNW6mm的，一般用磁力、荧光、着色等方法探伤，当公称直径DN 6mm时，除进行上述探伤方法外，还应按高压无缝钢管超声波探伤和不锈钢 管超声波探伤方法中的要求，进行其内部和内表面的探伤。二.高压管道预制加工1 管道预制准备工作a. 括钢结构位置、周围障碍物、设备管口方位及标高等，同时考虑满足吊装需要。根 据测量结果确定预制与安装焊口位置，在单线图上明确标识。对于需要预留焊口进 行特殊标识b. 高压管材必须使用线性材料排版软件进行电算排版，以减少材料损耗及加大预制精度。方法为根据供货部门提供的管材长度，对于大于单根管长的管段进行人工排料，小 于单根管长的管段，利用计算机
4、排料软件进行排料。c. 对施工的仪器、量具进行检测、复核和校核。经检验合格后方可使用，2 预制加工管段预制加工A 为保证高压管道组装的准确性，要设置必要的停检点，对已组对点焊 未正式焊接的加工管段材质、尺寸、角度、编号等进行检验。确认符合要求后填写 组装合格焊接许可表，作为施工记录。B管道切割及坡口加工由下料岗组负责划线及切割。划线完成后必须经组对班组复 测尺寸才能切割，防止下料错误。C压厚壁管道坡口型式采用双V型和U坡口，如图:型坡口2705双 型坡口双 U 型坡口D 所有管件坡口和管道加工的坡口表面不得有裂纹、缩孔、重皮等缺陷，对有淬硬倾 向较大的合金钢管道加工的坡口要进行 100%渗透检
5、验。E 焊缝组对使用专用组对卡具，禁止在管壁上焊接临时支撑。对口间隙 3MM ，内壁错 边量不超过壁厚的 10%，且不大于 0.5MM。F管段加工完毕，班组进行自检，填写高压管道坡口加工记录，向预制组对人 员移交。3管道焊接3.1焊接环境要求a) 风速：手工焊小于 8 m/s ，氩弧焊小于 2 m/s ；b) 相对湿度：相对湿度小于 90% ；c) 当环境条件达不到上述要求时，必须采用挡风等有效防护措施3.2 焊接程序a.咼压管道焊接程序：3.3 一般材质管道焊接a) 焊接方法：管径小于或等于2的焊口采用氩弧焊焊接，其他采用氩弧打底，手工焊填充 盖面的方法；b) 定位焊：定位焊采用氩弧焊，过桥
6、式，其焊接工艺与正式焊接工艺相同，焊点厚度为管壁 厚的 70%且不大于 6mm；c) 钨极氩弧焊钨极宜用铈钨棒。使用氩气的纯度应在99.95%以上。d) 不得在焊件表面引弧或试电流，不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道上不得有电弧擦伤等 缺陷。e) 为保证管道内部的清洁，所有管道对接焊缝的根部均采用氩弧焊接。f) 在焊接中要确保起弧与收弧的质量，多层焊的层间接头应相互错开。g) 每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确 认无裂纹后方可继续施焊。h) 管道安装、组对时所使用的工具、卡具，应待该焊接接头的焊接及热处理工作完毕后，方 可拆除。3.4 不锈钢(0CR1
7、8NI10TI、TP347)的焊接a) 根据焊接工艺评定选用匹配的焊接材料；b) 采用较小的线能量，多层多道焊；c) 选择合理的装配顺序，降低残余应力；d) 彻底清除焊丝及坡口处的油污及其他附着物。焊前应在坡口两侧 100mm 范围内，涂白垩粉 或其它防粘污剂，以防止飞溅物玷污焊件表面；e) 层间及表面采用不锈钢钢丝刷清理，且不得与碳素钢混用；f) 现场安装时若存在交叉作业，应对可能的污染部位进行保护；g) 层间温度不宜超过100C；焊口检验合格后0Cr18Ni10Ti进行消除应力热处理、TP347进 行稳定化热处理，最后对焊缝表面进行酸洗和钝化处理；h) 不锈钢焊时，管内充氩(氮)气保护，至
8、少焊接2 遍之后，方可撤去保护气体，氩气纯度 不得小于99.9%；氮气纯度应大于99.5%，含水量小于50mg/L。3.5 铬钼钢焊接a) 每条焊缝应尽可能一次连续焊完，若因故被迫中断，应立即对焊缝进行保温缓冷。重新焊 接时先检查确认表面无裂纹，重新预热方可施焊；b) 焊缝的无损检测在热处理完毕后进行。3.6 焊前预热a) 焊前预热采用电加热法；b) 布置热电偶：为便于施焊，热电偶端部距焊缝坡口边缘20mm，应紧贴管外壁，用镀锌丝 捆绑牢固；c) 布置加热器：为保证加热温度，加热器在焊口的单侧宽度应为5至7倍管壁厚，且不小于100mm；d) 布置保温棉：为了减少加热区的温度梯度，要在加热区以外
9、两侧加盖保温棉，宽度为 200mm300mm，厚度为 30mm；e) 布置完毕，并经检查确认后，连线并送电升温开始预热，具体预热温度15CrMo(212 mm) 为 150C200C； 1Cr5Mo 为 250C350C；f) 为了简化工序，节省操作时间，焊前预热也可使用对开式加热器；g) 若施工现场不具备电加热条件，也可采用氧炔焰加热法，但操作时应有可靠的检测控制手 段，并经有关责任人员确认方可进行。3.7 焊缝后热及焊后热处理a) 焊缝后热处理铬钼钢焊缝焊接完毕后，经外观检验合格后立即进行焊后热处理，如不能立即进行焊缝热处理，应及时进行300C350C、不少于2小时的后热并保温缓冷。热处理
10、采用电加热方法进行；加热器及保温层的固定位置如图1所 示；图1b) 布置热电偶：热电偶采用K系列欧盟-2型测温1100C，使用前热电偶须经校 验合格。安装时用不锈钢丝或镀锌铁丝捆绑牢固，端部紧贴焊缝，且不少于两 点。c) 布置加热器：热电偶布置完毕后，布置加热器。加热器采用绳形加热器，加 热宽度为管壁厚的710倍，且不小于50mm，加热器布置应均匀。d) 布置保温棉：保温棉采用耐温鼻1000C的硅酸铝高铝毯。厚度鼻30mm。保温 棉宽度超过加热带宽度两侧各 50mm，e) 各种材料按标准布置完毕后，对加热器、保温棉、连接头等进行自查，自查 合格后连线并送电进行热处理。具体热处理工艺参数见下表。
11、f) 管子(管件)与阀门焊接前预热及焊后热处理，应尽量在预制厂进行，焊缝热处理，应根据 阀门制造厂家提供的技术要求来进行，阀体如要求冷却保护则采取冷却措施。焊前预热与焊后热处理数据表管道钢号焊后热处理升温速度(C/h)恒温时间冷却速度壁厚(mm)温度(C)壁厚(mm) 时间(小时)20#三30600650400C 以上时 205X25/S 不大于330C/h每25毫米壁厚1 h不少于15 min400C 以上时 60X25/S 不大于260C/h15CrMo三10700750300C 以上时 220X25/S 不大于220C/h每毫米壁厚3min不少于30 min300C 以上时 275X25
12、/S 不大于275C/h1Cr5Mo任意750780300C 以上时 220X25/S 不大于220C/h每毫米壁厚3min不少于30 min300C 以上时 275X25/S 不大于275C/h0Cr18Ni10Ti任意850900400 C以上时，不超过5000/s，且不大于220，不 低于50壁厚/25，且不小于 1/4 h4O0C以上时，不超过630(/，且不大于260不低于50TP347900 15不大于220C/h4h快速风冷3.8 预制管段验收a) 制管段成型经无损检验、热处理、硬度检验等合格后，奥氏体不锈钢焊缝的酸洗和钝 化处理结束，b) 管段内部进行吹扫，封堵两端及管段上的开
13、孔。对管段焊缝组成、几何尺寸、坡口型 式、管段标识等要认真检查，严禁到现场返工。C)成品管段经自检合格后应及时向质检部门进行管段报验，由质检部门复查合格方可出 厂安装。三 . 管道安装a 法兰安装前，对槽、环密封面要进行线性密合检验，当金属垫在密封面转动45后，检查 接触面不得有间隙现象，达不到要求的进行研磨，并填写垫片接触性检查记录，螺栓紧 固使用液压扳手；b 固定管架安装；高压管道因其高温高压的操作特性，设置了大量固定支架，并与弹簧管架 配合使用，安装过程中要分清固定方式、固定位置，必须满足设计要求；c 单线图确认：内容包括焊缝所有信息-焊接、无损检验、焊后处理等以及支吊架安装情况， 包括
14、所有设计变更内容。四. 高压管道系统的水压试验4.1 压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、弹簧支吊架、热处理和无损检 测合格后进行。确认系统组成完整，盲板位置合理，放空、导淋充分，试验压 力正确。系统强度试验，试验介质为新鲜水，水中氯离子含量不得超过 25PPM/L， 水质由SEI与PMC联系分析合格，按指定水源使用。按设计给定值进行水压试验（设计压力的1.5倍）。当设计温度高于200C时，按 下式计算：P=KP 6 /6 t 0 1 2式中：P 试验压力（MPa）；tK系数，水压试验取1.5；P设计压力（MPa）；06 试验温度下材料的许用应力（MPa）；16 设计温度下材料的许用应力
15、（MPa）；2材料许用应力根据金属管道设计规范GB50316-2000选取4.2 试验（包）系统划分及流程图绘制按生产工艺流程、管道压力等级划分并确定试验（包）系统，绘制管道试验 系统流程图，确定试验压力及试验介质；系统流程图上标清系统起止点、系 统隔离方式（试压盲板、切断阀）、试压盲板编号、压力表安装位置、上水 点、排水点、试压介质、试验压力等。5管道系统试压前，应由SEI、PMC、施工单位和有关部门对以下资料进行审查确认：a 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；b 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；c 单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、 扩探焊缝位置等可追溯性标识；d 无损检测报告；e 焊接接头热处理记录及硬度试验报告；f 设计变更及材料代用文件。5.1管道系统试压前，应由建设单位、SEI、PMC、施工单位和有关
