水泥稳定碎石基层技术规范

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1、水泥稳定碎石一般适用于基层或底基层，厚度一般在1522cm,为保证其质量，规范施工过程，特制定了水泥碎石的施工技术交底。本技术交底仅是对JTJ034-2000 公路路面基层施工技术规范 、图纸、标书中技术规范 、合同附件等中“水泥稳定土”一章的补充,请 各单位一并执行。1 0 材料1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。未经批准的不允许进场,更不准使用。1. 2 水泥：选用终凝时间较长 （宜在 6 小时以上）,且宜用 325#矿渣及普通硅酸盐水泥。 快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、 生产数量、 运距等各种因素。 水泥每次进场前应有

2、合格证书, 每 200T 应对水泥的凝结时间、 标号进行抽检。1. 3碎石：要求其压碎值不超过 30%，最大粒径不大于 30mm。碎石的颗粒组成应符合 JTJ034-93 中第 2.2.1.6中 2#级配要求。为了施工方便, 宜采用 10-30mm 的粗集料、5-10mm 的中集料, 0-5mm 的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分（主 要检查所进料的颗粒级配的偏差情况） , 0.5mm 以下细土的塑性指数, 小于 0.075mm 的颗粒 含量应符合JTJ034-93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。1. 4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水

3、泥碎石的施工。20 混合料的组成设计21 组成设计原则： 粉料含量不宜过多 .在达到强度的前提下, 采用最小水泥剂量, 但不小于4.0%.改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.22 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。23 每种剂量的试件制取 9 个（最小数量） 。2. 4试件必须在规定的温度（20 2 C）保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度，并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算 RX （1-1.645CV）是否大于Rd （本工 程设计强度为3.5MPa）。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。2. 5 根据设计剂量做延迟时间

4、对混合料强度的影响试验, 并通过试验确定应该控制的延 迟时间。26 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。30 水泥稳定碎石的质量控制标准。3. 1 具体检测技术指标： （见后）3. 2 每一作业段碾压完成后 ,立即各项指标的检测 ,整理好内业资料向监理人员报验（24小时内 ）强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。3. 3 各分项工程按照 河北省公路工程质量检验评定标准 、河北省公路工程质量监督 检查评比办法进行评分。各项工程评分必须在 97 分以上。达不到此要求的不准交工。4. 0 施工工艺要点4. 1水泥碎石的施工工艺详见 JTJ034-93公路路面基层

5、施工技术规范中2.5-2.7条中的内容4. 2 底基层检测及培土模4.2.1 在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高 程、横坡度、宽度（强度、厚度已验过）及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法 进行处理（尤其厚度不足处） ，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软 弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 要求指标 合格率1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每 200 米每车道 2 处。按数理统计检查 100%2. 平整度 （mm）83 米直尺每 100 米处 10

6、尺 95%3. 宽度（cm） 1200 尺量，每200米4处 100%4. 纵 断 高 程 （mm）+5， -10 水准仪， 每 200 米 4 断面（左中右三点高程） 85%（其中不合格点要在 +10mm20mm 内）5. 横坡（ %）0.3 水准仪 ,每 200 米 4 个断面 95%6. 厚度 代表值 -10mm -20mm 每 200 米每车道一点 ,按数理统计法计算100% 极值。7. 强度（MPa）大于设计每2000平方米1组（9个试件）按数理统计计算100%8. 水泥用量 +0.5%2%每2000平方米1组,6个样品 100%9. 级配 在规定范围内开始几盘必做 , 后按 200

7、0 平方米一次做 100%10. 延迟时间不超过规定时间10 20cm，4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽 土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在 80% 左右，具体数据以试验段来定。4.3 水泥碎石的现场负责人员（工长、试验人员、质检员） 应选用事业心强、业务熟 练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。4.4 基准的选用4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交 底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。4.4.2选用（

8、23mm ）的钢丝作为基线。4.4.3 张拉长度 100200m 为佳，且须在两端用紧线器同时张紧， 避免因钢丝不紧而产 生挠度，张拉力为 1KN 。4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的 1618光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高；钢钎间距一般采用5 10m （直线段不长于10m，曲线段不长于 5m ） 。钢钎应打设在离铺设宽外 30cm40cm 处。4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm 、+5mm 间。4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立 即恢复。4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢

9、丝标高。4. 5 水泥稳定碎石的拌和。451 拌和设备的选型拌和装置宜选用性能好、 拌和质量高的设备， 此设备配有电子剂量装置 （属重量比控制 材料配比）。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工 程师批准。452 级配碎石集料的质量控制本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其 符合级配要求， 同时， 每天开始拌和前几盘应作筛分试验。 如有问题及时调整， 全天拌和料 应按摊铺面积和规范要求检测频率（ 2000m2 一次）进行抽检。4. 5. 3 水泥剂量的控制0.5%，在拌和过程中应随时施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值

10、增加 观察混合料拌和后的颜色， 防止水泥堵塞不流动。 按规定频度抽检水泥剂量， 每工作班， 根 据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。4. 5 .4 含水量的控制含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工， 考虑到拌和、 运输、 摊铺过程中水分的蒸发， 可以在拌和时加大水量， 水量加大值应由拌和 出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午 9 点以前和下午 5 点以后，加水量比最佳含水量增加 0.5%-1% 左右，在上午 9 点到下午 5 点 之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%-1.5% 。在雨季施工期间，由

11、于下雨的影响，砂石料中占有一定水分， 因此， 在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定， 加水量应按最佳含水 量减去砂石含水量进行控制， 在其他季节施工可不考虑增加或少量增加， 增加量控制在 0.5% 以内。4.5.5 防止碎石集料串斗和大于 3cm 料进入拌和机。国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准， 为此，要将料斗用挡板隔开。 1 3cm 的石料中经常含有 3cm 以上的石块，为了避免进入拌 和机，在其出口处加设一层 3cm 方格网，小于 3cm 的料从网中漏下进入传送带，大于 3cm 的料则在筛网上及时剔除。4.6 水泥稳定级配碎石的运输4.6.1 为了

12、节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用 15T 以上自卸汽车，并要求 车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥 稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水 泥品种。 由司机带至摊铺现场， 应由收料人员核对查收， 严格控制混合料从拌和到碾压终了 的延迟时间不超过 3 小时。否则，将全车料废弃。4.6.5 自卸汽车将混合料卸入

13、摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺4.7.1 摊铺机的选型：1. 优先选用 ABG 摊铺机全断面摊铺机， 也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺， 即： 两台相距 5 8 米，同步向前摊铺混合料。2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达 80%以上。3. 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的 2/3 埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为1517CM 。4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥 浆。4.7.3 当拌和好的混合料

14、运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两 侧分料器接头处 （约 50 60cm 宽）离析混合料清除。 摊铺中如有离析现象 （尤其两侧边缘） ， 应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。4.7.4 开始摊铺 36 米长时， 应立即检测摊铺面的标高和横坡， 不符合设计要求时， 应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10 米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、 横坡。 并做好虚铺厚度记录。 摊铺面上的泥块及大颗粒的 石块应人工拣除。4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必

15、要的停机，摊铺速度在1.0-3.0 米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致， 这些数据均可通过试验段总结出来， 一旦得到可靠数据， 就要恒 定使用，不得随意调整。4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2 小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向（与 路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。4. 8 水泥稳定碎石的碾压4.8.1压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机（如YZ18 ）两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。4.8.2 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压 1-2 遍，然后振动碾压 3-4 遍，再 用三轮光碾（ 18T 以上）碾压 1-2 遍，最后由胶轮压路机碾压 1-2遍赶光成活（以上所述一 遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍） 。具体压实遍数以满足压实度为准。4.8.3 碾压速度： 稳压阶段应控制在 1.5KM/H 。压实联合体速度控制在 2KM/H ，光面阶 段行走速度应控制在 2.5KM/H ，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动， 紧急刹车现象。