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1、焊接质量管理标准编制:制造工艺工程部审核:段伟群批准：王晓军日期:206年9月1日 焊接质量管理标准1 范围 本标准规定了焊接质量检查的标准、检查的方法和焊接缺陷的处理。本标准适用于车体开发和批生产阶段的焊接质量的检查。2 目的焊接在制造安全、舒适的汽车方面起着重要的作用,焊接问题和对顾客生命构成伤害的重要缺陷相关联。因此,本标准将具体、详细的介绍检查项目和检查标准，以便有效的控制焊接质量。3检查周期 3.1 开发阶段： 每个时期,至少一台车进行全破坏检查;3。2 批生产阶段：讨论和确定全破坏检查的详细内容,由质检部门负责周期检查和生产过程中的检查。a） 全破坏检查：每4个月检查一次;b） 周
2、期检查： 依据生产检查表进行检查；c) 生产过程中的检查：讨论确定需要目视和半破坏检查的部位。4 焊接质量等级具体内容见表1表等级等级的划分原则级对人的生命直接或间接构成伤害的零部件的焊接R级法规强制执行的零部件的焊接级降低产品价值的零部件的焊接C级，R，B级以外的零部件的焊接5 焊接质量检查标准 原则上,所有的焊接组件都应该检查，特别是经常出现问题的焊接部位应反复检查;分总成以组件的形式进行检查，若组件无法检查，就检查零件；白车体在生产线上进行检查；依据每条生产线的循环路径来实现对分总成的周期检查。5.1 焊点的数量允许存在缺陷的焊点的数量在图纸中注明,对于无法修理的部位的焊点数量按表执行。
3、表2标准的数量允许的数量A、R级B级备注5051601162502265033501%52 焊点位置错误在连续点焊时，不允许邻近的两焊点和焊接边缘的焊点出现位置错误。不同质量等级的要求见表3表范围等级数量备注D1/3DA、AR级若焊点数少于10个，不允许出现位置错误的焊点。若焊点数大于11个，位置错误的焊点要少于总焊点数的0%。级少于总焊点数的20%。3 焊接节距在连续点焊时，不允许两点以上的焊点和焊接边缘的焊点存在节距错误。图纸上若注明焊点节距为25m以下或205mm之间，实际节距只能为25m以下。不同质量等级的要求见表4表4标准节距实际节距A，AR级 （节距0）B 级（节距30%)25mm
4、20030 mm25350 m530550 mm46035650 mm507040070mm5585500注:产品设计时焊点的最小间距和最小边宽度应该遵从下表。板材厚度8最小间距最小边宽度大于小于*1 *110480120。5110。50.10130.60。812 110.1018 1.01。2201416121。43151.41。627161。1831718。2351。2。34020212.3。643162。84521283.048225.03.25022。焊接外观。4。 焊接外观质量等级参照外观质量等级 (, AR， B, )。.4.2 特殊部位的标准由生产技术部门讨论后确定焊点的数量和允
5、许的限制，特殊部位包括门锁钩、门限位器、门铰链、 防撞梁等。5.4。3 通过目视检查的方法来检查焊接外观质量。.4。4 焊接外观存在的缺陷主要包括以下几个方面:） 电极的压痕深度超过薄板厚度的30%时，产生深度焊接;)焊接区过热，将零件焊穿；c) 焊点位置错误;d) 未按设计标准进行焊接,出现漏焊；e）板件边缘到熔核中心的距离小于熔核直径的5倍，见图所示；aba 1.5d图1） 由于焊接姿势不良，致使焊接件表面产生凸包和凹坑;g） 焊接面出现裂纹.5 焊接缺陷的评价标准具体内容见表5、表6表5项目和图表评价标准允许值备注深度焊接h电极的压痕小于薄板厚度的70%,外板件压痕小于厚度90。不允许超
6、过焊点总数的 2焊点形状 (椭圆形)AB缺陷：B/0。8不允许超过焊点总数的2A：短轴B： 长轴飞溅SS距熔核中心大于2。0m距熔核中心大于5。0m不允许超过焊点总数的15%焊接面上的毛刺裂纹任何时候都不允许任何时候都不允许凹坑D1. m当 15m，不允许超过焊点总数的5%分流不允许超过焊点总数的5钢板变形超过5度的焊点任何时候都不允许表6单位等级和尺寸标准厚度0.-。7081.01。21。41.2.232。62405。0。0试片检查点焊mA、R4.0.5。05.56。06.57。0.8.09。0-B4。0.55056。06.570。580-外观3。3.03.03.0-扭曲实验m4.55.03
7、.5。06.57.7。58.08。59-扭矩凸焊螺母gcmM52503030404008068070-0040455005506300-83090-M84050055060070750800-950108011501180M10500850-90010011101401451012-700095010501010010150162080M53539040506068070-800800080637430500580680730760-850850900908304050580-750780-9909095螺栓Kg。cM5253034030405005565072000M300504080-55
8、0606307085095100M8354000569810801315053506075080094010201315006302226 焊接质量检查方法6。1 点焊6.。准备 a）依照图纸和加工基准书，熟悉焊接的种类、焊点的数量、节距和需要检查部位； b）锤子和扁铲 (用气动扁铲做全破坏试验）; ） 全破坏、半破坏检查表； ） 测量工具（游标卡尺, 钢板尺等）。6.1。 检查的类型 a） 目视检查：检查焊接外观质量； ） 试片检查: 当焊接条件、设备规格和操作条件改变时需检查焊接状况； c) 半破坏检查:扁铲从两板间楔入，用锤子锤打扁铲,检查熔核的破坏状况； d） 全破坏检查：与半破坏检查
9、方法相同，在钣金件损坏时检查熔核的状况。6。1. 注意 a） 依照顺序进行目视检查、半破坏检查和数据检查。被检查区要作标记,以免遗漏；b）试片检查、半破坏检查、全破坏检查要注意安全。4 焊接检查的方法6。1.4.1 试片检查 试片检查不能在批生产中进行，而是要求操作者单独将两个试片点焊在一起，然后将试片扭曲,检查熔核的状况. 试片检查具体方法见图2孔大部分熔核留在一个零件上变形试片判断合格变形不合格熔核分离，分别留在两个件上图26.1。2 半破坏检查将扁铲在离焊点-10m处插入至一定深度（与被检查焊点内端齐平），上下扳动扁铲（10）以检查焊点是否松动，对焊点间距不足10mm的可对着焊点凿至距离
10、焊点5mm。凿检结束,还原零件.点焊锤子rA扁铲 图3614.。1 扁铲的标准,见图4约25mm8mm2。 图614.2. 依照不同的焊接类型，半破坏检查分为可行的和不可行两种。 具体内容见表7表7可行的不可行机器人点焊、悬挂点焊CO2焊道、电焊自动焊、固定焊气焊、自动电焊凸焊、C焊气焊，储能焊.1。2。3 以下部位的焊点应严格控制,重点检查 a） 通过目视仅能判定颜色、压痕，而不能评定焊接质量的部位；b）厚板、三层板焊接的部位； ）板件精度不良处的焊点; d） 可操作性差的部位；61.4. 半破坏检查结束后，要将焊点手工修整到原始状态。.14。5 目视无法检查的焊点,用工具测量，例如节距、熔核直径、焊点位置、焊道长度等；对于凸焊螺母和螺栓,用力矩扳手检查。6.15 全破坏检查6.1。5。1 可通过全破坏检查来测量熔核直径，具体计算方法见图5Bh= A+B/2ADh=钣金件料厚50以上6。.2全破坏检查的方法包括以下几种：a） 点焊:使用扁铲和锤子，检查方法与半破坏检查相同.也可以使用气动风钻,但不能破坏熔核;） 凸焊：对于凸焊螺母和螺栓，将其拧紧后,用锤子敲击；)CO2焊、电焊、气焊、储能焊使用特殊工具进行检查.6。2 弧焊目视检测:、) 焊缝均匀，表面光滑无焊瘤，无飞溅,焊缝尺寸符合技术要求。2、） 无咬边、未焊透、未熔和、烧穿、裂纹等缺陷。3、) 检查频率：所有焊缝须
