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1、近段时间，4#高炉炉况不稳定，铁水 Si、Mn、S 含量偏高，转 炉按常规操作模式极易造成喷溅，同时转炉脱硫能力相对较差，易造 成硫高化废，对此情况提出如下冶炼方案：一、高Si、高S铁水对转炉冶炼带来的影响铁水Si、S偏高（指Si0.80%, S0.070%）,给炼钢生产带来 诸多不良影响。铁水是氧气顶欢转炉的主要金属料，占袭人量的 80%， 铁水中各元素含量影响转炉冶炼过程和各项技术经济指标,尤其是 Si、P、S 三元素含量。从公司近期的铁水条件看, Si、S 含量有偏高 现象,给转炉的冶炼带来一定的困难。要去除钢中多余 Si 含量,有 效脱P、S,应相应增加渣料的消耗，但渣料过多，容易引起
2、喷溅， 不利于去除P、S，再者加剧对炉衬的侵蚀，而且渣中SiO2含量过高， 影响成渣速度，吹损增加。氧气顶吹转炉脱S效率一般只有3040%， 而我公司炼钢用铁水舍 S 量控制也有值高现象，同样不利于转炉冶 炼。二、高硅铁水冶炼转炉炼钢用铁水 Si 含量较合适的为 0.400.60%，而近期高炉不 稳定，Si含量0.80%以上较普遍，转炉冶炼高硅铁水可采取如下操作： 1. 金属料装入制度对入高 Si 铁水，必须稳定入炉金属料，装入量过大，会造成吹 炼过程中喷溅严重，造渣困难，但装入量过小，会增加各种消耗，而 且溶池变浅会缩短炉衬寿命，针对高硅铁水渣量大、易喷溅的特点， 降低装入总量，保证炉容比在
3、 0.97m3/t 左右，即转炉装入量为 802 吨2. 供氧操作铁水硅含量高，渣量大，必须增加氧气射流对熔池的穿透力和搅 拌力，前期氧压 0.85Mpa 左右，流量 15500M3 以上，前期严禁吊枪 操作，尽量保证枪位稳定，化好渣、不喷溅、快速脱碳、溶池均匀升 温。3. 造渣操作渣料加入量按铁水Si含量加入，铁水Si0.60%时，石灰量按 50kg/t加入，当Si含量0.60%时，每增加0.10%的Si含量，石灰用 量增加89kg/t，但最大石灰加入量原则上不超过90kg/t。当铁水Si 含量0.80%，采用双渣操作，先加人渣料总量的一半左右，确保初渣 碱度达到2. 02.2，进行正常吹炼
4、，当吹炼到200300秒初渣熔化 后，提枪摇炉，倒掉部分炉渣，然后降枪吹炼，同时将剩余渣料的1 2 加人炉内（保证终渣碱度2.83.2），按正常单渣操作，其他矿石 等渣量视冶炼过程情况多批小量方式加入。4. 高Si铁水的冷料使用当铁水Si含量高时，转炉装入量80吨不变，当铁水Si含量0.80% 时，铁水Si含量增加0.10%，废钢装入量增加0.51吨，铁水量相应 减少0.51吨，在冶炼过程中矿石使用量增加200kg或生白云石400kg （分多批次加入）；若废钢供应不足时，铁水 Si 含量增加 0.10%，铁水量相应减少1吨，在冶炼过程中矿石使用量增加500kg或生白云石800kg （分多批次加
5、入）5. 高Si铁水对转炉冶炼温度的影响序号增加量影响温度，C补加矿石，kg补加生白云石，kg补加废钢，kg铁水Si0.10%304507501300铁水温度10C9150200400三、 高硫铁水冶炼受转炉吹炼的氧化性气氛的影响，常规冶炼最大脱硫率仅为30%40%，要达到较高的脱硫效果必须大幅地提高终点温度和碱 度。提高碱度就相当于增加了转炉的渣量，其结果往往容易造成喷溅， 这不但会对钢铁料消耗产生极大的影响而且对炉况维护不利。结合 我厂情况，对高S铁水可采取改变装入制度、增加石灰量和补加硅锰 合金的方式脱硫。1. 装入制度。对于高硫铁水，总装入量不变，但铁水装入量比正常冶炼铁水增 加12吨
6、 。废钢少加12吨或不加。装入制度的改变有利于前期迅速 升温，避免中后期靠后吹升温提高脱硫速度。2. 造渣制度。高硫铁水炉次的石灰加入量比正常冶炼石灰增加10002000kg/炉，以提高渣中CaO 而增强脱硫能力。对硫高铁水不得进彳丁留 渣操作。3. 硅锰合金脱硫。当高炉炉况不稳定，采取高拉补吹，第一次倒炉尽量做到C0.20% 左右，若第一次倒炉SN0.60%时，可补加硅锰合金5001000 kg /炉； 当倒炉SN0.55%, C、Mn都低于0.10%时，可补加硅锰合金500kg/炉左 右。补加合金后，采取低枪位，大氧压操作，加大钢水搅拌，提高脱 硫效果，补吹60秒左右，测温取样，视终点情况决定补吹时间。
