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1、项目管理/技术文件项目名称： 宁波万华扩能项目编号：文件类型文件页数附录页数版 次修订说明受控编号密级40 宁波万华扩能项目硝苯工程压力管道施工方案版 次发布日期实施日期编 制校 核审 核批 准版权声明：本文件属于公司内部管理文件，未经许可，不得复制。 中国核工业第五建设公司目 录一、工程概述二、施工准备1、施工依据2、主要施工工机具3、人员组织及进度计划3.1人员组织3.2进度计划三、施工作业流程及方案1、施工工艺流程2、施工作业方案四、安全措施五、环境措施六、质量保证措施七、附录一、工程概述宁波万华扩能项目硝苯工程，包含硝酸、苯胺、硝基苯、废水处理、罐区、制冷站、泡沫站、硝苯总变、综合楼、
2、空气滤清室等单体，其中硝酸单元分7个区：1区：氨蒸发区；2区：吸收区；3区：酸槽区；4区：压缩区和加药区；5区：氧化区；6区：空气过滤区；7区：汽液分离区；硝基苯单元分消化及酸浓缩，粗硝基苯洗涤，粗硝基苯精制，酸洗废水处理，碱性废水处理，尾气洗涤；苯胺单元分6个部分：氢气预处理，硝基苯加氢，粗苯胺系统，催化剂系统，苯胺精制，苯胺回收。主要的工程量：主要工程量序号单元名称施工内容数量1硝酸单元管道安装7000m阀门安装648只2硝基苯单元管道安装8176m阀门安装791只3硝基苯废水单元管道安装1370m阀门安装211只4苯胺单元管道安装12845m阀门安装2786只二、施工准备1. 编制依据1
3、.1施工验收规范(1)GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范(2)GB50236-98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(3)SH3501-2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范(4)GB50184-93 工业金属管道的检查及评定标准(5)HG/T21629-1999 管架标准图(6)JB/T 8130.1-1999 恒力弹簧支吊架(7)JB/T 8130.2-1999 可变弹簧支吊架1.2赛鼎公司设计图纸1.3设计说明及宁波万华相关技术规定。2.施工工机具管道施工设备、工机具详细配置见附录I：3.人员组织及进度计划3.1人员组织施工人员应具备一定专业技能
4、，能使本系统安装质量达到技术规范要求，本工程具体(施工高峰期)配备施工人员为：管焊专业工程师4名，管道技术工人123名，管道质检员2名，电焊工123名,起重工10名,辅工260名。3.2进度计划见硝苯工程施工进度计划。三、施工作业流程及方案1.施工工艺流程1.1工艺管道施工内容及操作流程：管道交工验收管道涂漆保温管道试验及吹洗管道安装技术要求管道安装管道预制及弯管制作材料验收设计交底审 图1.2工艺管道预制流程：见附录C、D2.施工作业方案2.1施工作业前的准备2.1.1人员资格2.1.1.1从事管道施工的人员必须是经过培训的，且是有经验的人员,并应由专业技术人员进行技术交底和HSE交底，特殊
5、管道工程应由技术负责人交底。2.1.1.2对于特殊工种如焊工必须持有操作合格证方可上岗；焊工还需经现场焊工技能鉴定，考试合格才能入场。2.1.1.3当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训：(1)设计有特殊要求的施工工艺；(2)初次参与管道施工或引进项目施工；(3)管道工程采用新材料、新工艺；(4)特殊的焊接操作、热处理操作及检测方法；2.1.1.4施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作要领、质量标准、安全、注意事项等。2.1.2配备必要的设备、工机具和消耗品。2.1.3已具备管道施工所需的相关技术文件：(1)设计院出的相关技术条件或设计说明；(2)图纸资料: 作为指
6、导施工的管道平面布置图、管道单线图、PID图、支吊架标准图集、需现场制作的部件加工图、设计修改文件及其他有关图纸。(3)跟踪文件:质量计划、质量控制点划分等级表、各种检查和试验记录（报告）。(4)管道施工方案已经批准，开工前必须进行详细的技术交底和HSE交底。2.1.4施工用材料及施工现场具备条件2.1.4.1管道预制安装具备条件(1)管道材料已经按相应规范要求检验合格，且有合格证书。(2)阀门已经按规范要求进行了检验或试验，检验（试验）记录齐全。(3)管道预制已完成，并经检验合格。管道预制件安装前应完成的有关工序，如探伤、热处理、清洗等已经进行完毕，并符合要求。(4)管道安装前，对各系统，各
7、区段需用的阀门、仪表配件等按设计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录一致。(5)敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的管道支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到75%以上。(6)与管道连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度符合要求。(7)设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求。2.1.4.2支吊架预制安装具备条件(1)材料和零部件a支吊架材料与零部件已到货并有产品供货商的合格证。b支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的标识齐全。c支吊架零部件和标准管道支吊架（成品支架材料）的外观质量符合设计
8、要求。(2)所需设备、工具和消耗品齐全所需清单见本方案.(3)现场条件（支吊架安装）a安装区域内土建施工结束，内部装修基本完成。b必需的脚手架已搭设好，其质量检验合格。(4)喷砂、油漆交接完毕a管道支吊架统一进行喷砂除锈处理。管道支吊架的喷砂、油漆工作由我方委托，委托单一式四份，将需要喷砂、油漆的支架除锈的数量、除锈的等级与油漆要求写入委托单。交防腐单位一份、CNF专业工程师一份、再由防腐单位委托喷砂单位进行喷砂。b我方负责喷砂除锈的施工管理与质量管理工作，根据要求对喷砂和防腐后的支吊架的质量进行验收。2.2管道预制2.2.1管道预制先决条件检查施工前对进行先决条件检查,人员、材料、图纸、场地
9、、技术文件等条件都满足要求后才能进行预制。2.2.2配料和材料领用2.2.2.1配料工作由材料管理员和技术员根据预制周计划和材料到货情况按单线图或系统进行配制。2.2.2.2预制人员领用时，领用者应按单线图图纸材料清单进行复查并在材料单上签字确认，清单一式两份，领用者和材料员各保管一份。2.2.3下料切割2.2.3.1作业班组应根据管道单线图并参考平面布置图确定直管段下料尺寸。确认每一段下料尺寸时，应精确计算，主要考虑预制段尺寸和下料段尺寸之间的差异，下料段尺寸应去除弯头、三通、大小头等管配件的理论尺寸以及规范规定的焊口组对间隙；法兰、垫片的厚度以及其它配件（如阀门、过滤器等）的理论尺寸。如有
10、煨弯，则计算弯管段的下料尺寸（包括弯管作业时所需的超长）。2.2.3.2调整段的下料尺寸包括下料段的尺寸加调整余量，调整余量在单线图上已给出。如未给出，则根据现场实际情况确定余量长度。调整余量长度一般为50100mm。2.2.3.3如果在按下料表进行下料时，操作人员应考虑到切割造成的误差：(1)热切割产生的热影响区(2)切口粗糙误差(3)其它缺陷2.2.3.4钢管切割之前应进行原有标识移植，需移植的主要标识内容包括：规格、材质、物项代码、制造标准。(1)没有标识或标识难以辨认的材料不得使用；(2)制造过程中所有报废的零部件均应有永久和明显的标记。2.2.3.5钢管下料时应按预制加工图的尺寸下料
11、，切割时应符合下列规定：(1)DN50的碳素钢、低合金钢管，应用切管机切割。(2)不锈钢管在使用砂轮切割时，应使用专用砂轮片。2.2.3.6管子切口质量应符合下列规定：(1)切口表面应平整，无裂痕、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷或杂物。(2)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm（如执行的标准不同时，按相应标准执行）。2.2.3.7下料剩下的余料,需标注长度，并移植原钢管的标识，登记后统一存放待用。2.2.4坡口加工坡口加工可在和管子下料同时进行，也可单独进行。2.2.4.1管子、管件的坡口型式和尺寸应符合相应的图纸和设计文件的要求，当设计无规定时，按GB5
12、0235-97规范附录B第B.0.1条规定及SH3501-2002附表B1中规定确定，详见附录H。2.2.4.2管道坡口加工一般采用机械方法，如用热加工方法加工坡口后，则应去除坡口表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。2.2.4.3当采用氧乙炔焰切割合金管钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。2.2.4.4坡口加工完毕后，均应去除油污、水分、铁锈等杂物。2.2.5焊口组对2.2.5.1焊口组对时，应对坡口及其内外表面20mm范围内进行清理，去除油污、油漆、铁锈、毛刺等杂物。2.2.5
13、.2对于不锈钢管组对用的台架、支承架等，应用衬垫材料进行隔离。衬垫材料中不得含有对不锈钢有害的物质。2.2.5.3组对后，应保持管子的平直。应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。2.2.5.4对于焊接时易产生变形的簿壁管，组对时，应使用专用夹具进行固定。2.2.5.5大口径厚壁管道组对时，如采用定位板进行定位，定位板的材质应和母材相同或相似。取下定位板时，应用砂轮机磨削，且防止损伤母材。2.2.5.6焊口组对时，应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过下列规定：(1)S
14、HA级为壁厚的10，且不大于0.5mm。(2)SHB、SHC、SHD级为壁厚的10，且不大于1mm。(3)SHE级为壁厚的10，且不大于2mm。2.2.5.7不同壁厚管道组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按SH3501-2002规范7.2中图2、图3的要求加工。(1)SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm。(2)SHB、SHC、SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm。(3)SHE级管道内壁差2mm或外壁差3mm。 图2：不同壁厚管子加工要求 图3：不同壁厚管子和管件加工要求2.2.5.8接口端面间隙、偏差、错口、不同心等缺陷，不得用加热管道、加垫片以及强拉硬拽等办法来消除，必要时应该进行修理。2.2.5.9所有组对好的焊接接头尺寸应满足设计文件或图纸的要求。2.2.6管道焊接、焊缝无损检验、焊前预热和焊后热处理按相关现行施工规范和CNF管道焊接施工方案及管道焊接热处理方案执行。2.2.7焊缝标识2.2.7.1管道焊接工作完毕后，应及时在规定的位置进行焊缝临时标识，内容应包括管线号、焊口号和焊工号，标明检验员和检验状态，并做好焊接记录。2.2.7.2标识内容:焊缝编号焊工号焊缝类2位字母：WG代表安装焊缝W(D)代表预制焊缝1-2位数
