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1、商合杭铁路段站前十七标路基工程编号：(ZYZDS-LJ-2016-001)CFG桩（长螺旋法）施工作业指导书 单 位： 编 制： 审 核： 批 准： 2016年06月01日发布 2016年07月03日实施CFG桩（长螺旋）施工作业指导书1、适用围适用于商合杭铁路站前十七标一分部路基CFG桩（长螺旋法）施工。2、作业准备2.1材料准备水泥、粉煤灰、石屑、砂、外加剂2.2机械设备长螺旋钻机、高压混凝土泵、混凝土泵管等辅助设施与机具。2.3作业条件2.3.1施工场地达到“三通一平”对软弱地面进行碾压或夯实处理。2.3.2施工围的地上、地下障碍物应清理或改移完毕，对不能改移的障碍物必须进行标示，并采取
2、保护措施。3、技术要求3.1收集场地工程地质、水文地质资料，编制水泥粉煤灰碎石桩施工方案、施工工艺设计和工序质量控制设计并经审批，对操作人员进行技术交底。3.2测设水准控制点和路基轴线桩，测放桩位并做好标记。3.3对材料进行复试、试配。3.4试桩，以复核地质资料以及设备、工艺是否适宜。4、施工工艺CFG桩施工工艺流程图如下图。平整场地停钻钻机就位平整效果检验泵送混合料均匀拔钻至桩顶测量放线钻进至设计深度混合料拌制钻机移位、桩体养护清桩间土及预留桩头CFG桩施工工艺流程图4.1施工准备4.1.1平整场地施工前首先清除路基基底围的生活垃圾、工业垃圾、障碍物及表层富含植物根须种植土，标记并处理场地围
3、地下构筑物及管线。对于池塘地段根据设计图纸，将淤泥和水清理完毕后，然后采用细粒土层层夯实，每层不大于30cm。回填至设计标高后方可进行地基处理。纵向高差不得大于2m（困难地段），相邻截面高差大于2m的加设一道不少于2m的台阶衔接，从而减少高差再进行CFG桩施工。4.1.2提前修好施工便道以施工便道作为混凝土运输通道。施工便道宽度5m，厚0.6m（底层采用0.5m塘渣，顶层采用0.1m厚泥结碎石，两侧挖0.40.5m的排水沟）4.2施工步骤4.2.1测量放线施工前由测量人员放出CFG桩桩位并开钻前复核桩位。放桩位后应用打入木桩、竹片桩或点白石灰做标记。4.2.2钻机就位钻机就位必须平整、稳固，确
4、保在施工中不发生倾斜、移动。在钻机双侧校正调整钻杆垂直度，确保垂直度偏差1%。专人检查钻头锥尖对准桩为中心，为准确控制钻孔深度，应在桩架上做出控制深度的标尺，以便在施工中观测、记录。4.2.3混合料拌制拌合站严格按选定的配合比拌料，不得任意更改配合比。现场计量要准确，并保证在成孔前送到施工现场。每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制，不少于120s，塌落度按照试验室配合比确定的数据进行控制，保证混合料的实测坍落度控制在：160200mm。混凝土的运输采用混凝土罐车，运料及等待过程中混凝土罐必须处于旋转状态。4.2.4密闭性实验钻机首次钻孔时，需要先泵压水和M10水泥砂浆，将钻杆移至不影
5、响钻孔的地方，用高压输送泵开始泵压12m3水，然后泵压12m3的水泥砂浆，直至钻尖出料口处泵出砂浆，目的是检查泵压管的密闭性，同时在泵压之前起到润滑管道的作用。4.2.5钻进成孔钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进。一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，及时纠正。在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔严重偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具扭断或损毁。根据桩长确定钻孔深度。当钻头到达预定标高时，在动力头底面停留位置处在钻机塔身上作醒目标注，作为施工时控制桩长的依据。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。4.2.6
6、灌注及拔管长螺旋钻机钻至设计标高，停止钻进，泵车开始送料，当钻杆中孔充满混合料后，开始提升钻杆、压灌混合料。一边泵送，一边拔管，严禁先提管后泵料。设专人指挥协调钻机操作手和混合料泵操作手，保证泵送混凝土和提升钻杆的默契配合，以确保成桩质量。在正常情况下，钻机的提升速度控制在23m/min，在含水砂层段，适当放慢提钻速度，以防流砂造成塌孔、断桩现象。提钻的速度与混合料的泵送速率相协调，保证钻杆混合料表面高度始终略高于钻杆底出料口1525cm。灌注完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。黏土厚度应能满足防冻和养护的要求，一般不小于50cm。每根桩的投料量符合设计灌注量。4.2.7移机当上一根桩施工完
7、毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩排出的土较多，经常将邻近的桩位覆盖，有些还会出现钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位正确。4.2.8清桩间土及破桩头桩体达到70%设计强度后，方可开挖，开挖桩头以人工或小型作业机械为主，采用小型机械清除时，要保证桩周围有20cm的保护层，然后再用人工清除。清理完毕后测量出桩顶设计标高，用混凝土切割机沿设计桩顶切除桩头，桩头切割分为三刀完成，如下图所示。CFG桩头切割示意图4.2.9桩体质量检验 成桩7天，采用低应变检查桩身完整性，抽检率为桩数的10
8、%，且每工点不少于3根。成桩28天后采用复合地基荷载试验，抽检率为桩数的0.2%，且每一工点不少于3根。5、技术人员、旁站人员现场质量监控要点CFG桩质量控制的主要对象是：桩长；强度；桩底是否到持力层这三项指标，现场管理和监控要点如下：（1）测量桩位前应对施工现场原始地面标高进行抄平测量，并平整碾压后放出各桩的准确位置，原地面标高控制在2cm以（线路纵坡、横坡考虑在后）。施工桩顶高程控制在高于设计桩顶标高50cm处（见桩顶标高控制图）。将施工区域进行划分，并将各桩进行编号，定机定人进行管理。桩顶标高控制图（2）布桩时，CFG桩的数量、布置形式及间距必须严格按设计要求。并遵循从中心向外推进施工，
9、或从一边向另一边推进施工的原则。不宜从四周转向推进施工。具体的施工方法和顺序由工程技术部确定。（3）对进场施工的所有长螺旋钻机在开钻前应由施工技术人员对标尺、刻画进行复核，消除标识误差。尤其是钻机初始标识要指定专人进行复查，从而有效的控制桩长。使用反差大的反光贴条每0.5米进行标识，粘贴在钻机导向架上，利于夜间记录人员识别读数。（4）指派责任心强、懂技术并经严格考核合格的员工对劳务队伍施工的CFG桩进行现场监控和记录。（5）现场管理人员每根桩都要根据桩机上的垂球用钢尺量测导向架垂直度，以保证桩身垂直度不大于1%，确保桩体的正常受力。（6）长螺旋钻钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及
10、地面时，启动马达钻进，一般先慢后快。在钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺或停机查看地质情况，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。若地质与设计不符，应及时通知设计单位处理。（7）判断钻头是否到了持力层的方法：在桩机驾驶室观测电流的变化。钻机开始钻孔及软弱地层钻孔时，电流较为稳定，电流量在电机额定电流规定围之，当钻头遇到持力层时，瞬间的电流将会增大，同时电压下降，并伴有机身晃动现象。此时，应判定钻头已达到持力层。（8）CFG桩成桩过程由现场值班人员指挥，桩机操作手和地泵操作手密切配合，按照先泵料后拔管的原则，防止先拔管后泵料，影响桩身质量。（9）严格控制拔管速率。拔管速率
11、太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。故施工时，应严格控制拔管速率。正常的拔管速率应控制在23米分钟。（10）整个施工过程中，应安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录。记录的容主要有桩号、钻孔深度、瞬间电流值、孔深、拔管速度、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。（11）为控制提钻速度，应购置秒表配发到记录人员，钻孔时间、拔管速度、灌注混凝土时间应记录至秒。当天的记录每页必须由设备租赁方和项目队现场记录人当天进行相互签字确认。（12）提钻泵送过程中，旁站人员要经常敲打输送管，确认管混合料是否充实，
12、以保证桩体密实。（13）拔管过程避免反插。在拔管过程中若出现反插，由于桩管垂直度的偏差，容易使土与桩体材料混合，导致桩身掺土影响桩身质量，施工中应避免反插。（14）桩顶砼停灰面根据导向架上标识由值班人员判断，控制在桩顶标高以上0.5米位置。（15）控制好混合料的坍落度。大量工程实践表明，混合料坍落度过大，会形成桩项浮浆过多，桩体强度也会降低。坍落度宜控制在160mm200mm（可根据运送混合料的距离进行调整）和易性好。（16）设置保护桩长。在泵送混合料时，比设计桩长多加0.5米的料。上部用土封项，增大混合料表面的高度即增加了自重压力，可提高混合料抵抗周围土挤压的能力，避免新打桩振动导致已打桩受
13、振动挤压，混合料上涌使桩径缩小。（17）在截取桩头前应准确测量桩顶标高，并在纵横向挂线标示桩头水平位置。凿除桩头时严禁单边打眼凿桩头，防止桩头成斜面或破损，截取后的桩头面应是水平面。清理桩间土和截取桩头时，应采取相应的预防措施，防止造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。（18）CFG桩施工中，每台班均须制作检验试件，进行28天强度检验。成桩28天后应及时进行复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。（19）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕后先进行自检，自检频率为10%。自检合格后报第三方进行检测，检测合格报监理工程师签认后方可进行下一道工序施工。（20） CFG桩成桩后,强度达到1
14、00%，并检测合格后填筑碎石垫层及土方。当桩顶覆盖层超过1m后，方可让大型机械进入施工区。6、质量问题及控制措施6.1、常见问题预防措施（1）缩颈：主要表现为桩体局部桩径小于设计桩径，如下图所示。缩颈缺陷桩剖面图 原因分析：1）在饱和软土中成桩， 施工顺序顺序不当，如连续施打时，新 打桩对已桩的作用主要表现为挤压，使得已打桩被挤成椭圆形或不规则形，产生 严重的缩颈、甚至断桩；2）提钻速度太快。 防止措施：1）根据土层情况选用适宜的施工工艺和设备；2）根据不同土质， 在施工中选择合适的成桩顺序，在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打；在饱和的松散粉土中施打，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打的方案；满堂布桩
15、，无论桩距大小，均不宜从四周向推进施工。施打新桩时与已打桩间隔时间不应小于 7 天。3）根据泵送量及地层情况合理控制提钻速度，一般控制在 2m/min 3m/min 为宜。 （2）扩径：主要表现为桩体局部桩径大于设计桩径，如下图所示。扩颈缺陷桩剖面图 原因分析：1）在饱和的粉土或砂土层中施工时，在剪切作用下，桩周土坍孔形成空洞，由桩体混凝土侧向膨出充填形成桩体扩径；2）桩周土为软土时受 混凝土挤压影响导致扩径。 防止措施： 1）施工前充分了解场地地层情况，桩身深度围有饱和粉土、 砂土或软土时应尽可能降低、减少振动；2）采用小叶片螺旋钻杆成孔，快速钻进，减少剪切能积累并对桩间土具有一定的挤密作用；3）合理控制混凝土压灌 压力，使扩径的部位混凝土密实形成有益扩径。(3)断桩：桩体断裂一般有下列三种形式。断桩示意图原因分析：1）野蛮挖土，挖掘机械不当，基桩受扰动碰撞，在剪力作用下 断裂； 2）提钻过高造成
