《齿轮变位系数》由会员分享，可在线阅读，更多相关《齿轮变位系数（2页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、名称由来易损坏，同时也限制了大齿轮的承载能力标准齿轮传动存在着一些局限性：（1）受根切限制，齿数不得少于Zmin，使传 动结构不够紧凑；（2）不适合于安装中心距a不等于标准中心距a的场合。当 aa时，虽然可以安装，但会产生过大的侧隙而引起冲击 振动，影响传动的平稳性；（3） 对标准齿轮传动时，小齿轮的齿根厚度小而 啮合次数又较多，故小齿轮的强度较低，齿根部分磨损也较严重，因此小齿轮容齿轮传动示意图为了改善齿轮传动的性能，出现了变位齿 轮。如图所示，当齿条插刀齿顶线超过极限啮合点N1,切出来的齿轮发生根切。 若将齿条插刀远离轮心O1 段距离（xm），齿顶线不再超过极限点N1，则切出 来的齿轮不会
2、发生根切，但此时齿条的分度线与齿轮的分度圆不再相切。这种改 变刀具与齿坯相对位置后切制出来的齿轮称为变位齿轮，刀具移动的距离xm称 为变位量，x称为变位系数。刀具远离轮心的变位称为正变位，此时x0；刀具 移近轮心的变位称为负变位，此时x0。标准齿轮就是变位系数x=0的齿轮。2概念 齿轮的变位系数变位系数x是径向变位系数，加工标准齿轮时，齿条形刀具中 线与齿轮分度圆相切。加工变位齿轮时齿条形刀具中线与齿轮分度圆相切位置 偏移距离xm，外移x为正，内移x为负。除了圆锥齿轮有时采用切向变位xt 外，圆柱齿轮一般只采用径向变位。变位系数x的选择不仅仅是为了凑中心距, 而主要是为了提高强度和改善传动质量
3、。3主要功用（1）减小齿轮传动的结构尺寸，减轻重量 在传动比一定的条件下，可使小齿轮齿 数zl zmin，从而使传动的结构尺寸减小，减轻机构重量。（2）避免根切，提高齿根的弯曲强度当小齿轮齿数z1a的正传动时，由于齿廓曲率半 径增大，故可以提高齿面的接触强度。（4）提高齿面的抗胶合耐磨损能力采 用啮合角aa的正传动，并适当分配变位系数xl、x2，使两齿轮的最大 滑动率相等时，既可降低齿面接触应力，又可降低齿面间的滑动率以提高齿轮 的抗胶合和耐磨损能力。(5) 配凑中心距 当齿数zl、z2不变的情况下，啮合角a不同，可以得到不 同的中心距，以达到配凑中心距的目的。(6) 修复被磨损的旧齿轮 齿轮
4、传动中，小齿轮磨损较重，大齿轮磨损较轻，可以 利用负变位把大齿轮齿面磨损部分切去再使用，重配一个正变位小齿轮，这 就节约了修配时需要的材料与加工费用。4选择原则(1) 润滑条件良好的闭式齿轮传动 当齿轮表面的硬度不高时(HBS350)，常因齿根 疲劳裂纹的扩展造成轮齿折断而使传动失效，这时，选择变位系数应使齿轮的齿 根弯曲强度尽量增大，并尽量使相啮合的两齿轮具有相近的弯曲强度。(2) 开式齿轮传动齿面研磨磨损或轮齿折断为其主要的失效形式。故应选择总变 位系数x刀尽可能大的正变位齿轮，并适当分配变位系数，使两轮齿根处的最 大滑动率相等，这样不仅可以减小最大滑动率，提高其耐磨损能力，同时还可以 增
5、大齿根厚度，提高轮齿的弯曲强度。(3) 重载齿轮传动重载齿轮传动的齿面易产生胶合破坏，除了要选择合适的润滑 油粘度，或采用含有添加剂的活性润滑油等措施外，应用变位齿轮时，应尽量增 大传动的啮合角(即增大总变位系数xE)，并适当分配变位系数xl和x2，以使 最大滑动率接近相等，这样不仅可以增大齿面的综合曲率半径，减小齿面接触应 力，还可以减小最大滑动率以提高齿轮的抗胶合能力。(4) 高精度齿轮传动对于精度高于7级的重载齿轮传动，为了减小节点处齿面上 的压力，可以适当选择变位系数，使节点位于两对齿啮合区，以减少每一对啮合 轮齿上的载荷，提高承载能力。(5) 斜齿圆柱齿轮传动斜齿圆柱齿轮传动可以采用高度变位或角度变位，而实际 上多采用标准齿轮传动。利用角度变位，可以增加齿面的综合曲率半径，有利于 提高斜齿轮的接触强度，但变位系数较大时，又会使啮合轮齿的接触线过分地缩 短，反而降低其承载能力。故采用角度变位，对提高斜齿圆柱齿轮的承载能力的 效果并不大。有时，为了配凑中心距的需要，采用变位齿轮时，可以按其当量 齿数zv(二z/cos3B)，仍用直齿圆圆柱齿轮选择变位系数的方法确定其变位系 数。5限制条件1保证加工时不根切；2保证加工时不顶切；3保证必要的齿顶厚；4保证必要的重合度；5保证啮合时不干涉；通常采用角度变位，大、小齿轮都用正变位，按等滑动 比的原则选取。
