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1、天然气长输管道阀室施工措施1 总则1.1本标段共设 1个调压阀室。1.2 阀室内的阀组为预制，并在无损检测及试压合格后吊装 就位，吊装前制定吊装措施并经监理认可后实施。实施过程 中应合理安排阀室土建施工与阀组安装的交叉作业。1.3 阀门安装前应熟悉阀门安装说明书，按制造厂家的说明 检查、安装阀门。1.4 阀室内埋地管道和阀门应在回填土前进行电火花检漏， 防腐绝缘合格后方可回填。埋地管道和阀门周围均应用无石 块的细土回填，并分层夯实。1.5 管道穿越阀室墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。2 阀室土建施工措施2.1 测量放线（1）根据设计图纸及各阀室的坐标确定位置，再挖出阀室 中心点的管线，进
2、行精确测量放线，每个阀室设控制桩 2 个， 采用不短于 800mm 的木桩，用砼固定坐标控制桩，同时测 出相对标高。在测设控制桩时，以一点引测，多点校控，测 设后经建设单位与监理部门现场检查无误后，方可作为阀室 的坐标控制基准点。（2）建筑物定位测量，阀室外墙角坐标点应设置龙门桩， 用来控制标高，控制桩及龙门桩应设置在基础外15m2m 处，并采取保护措施。在测量放线时，应做好测量定位成果 表和标高竣工测量成果表。2.2 基础工程 （1）基槽开挖：所有基槽均采用人工开挖，每边开挖尺寸 应加大 300mm 作为施工工作面，基槽底部采用气夯进行原 土夯实，基槽打夯完成后应及时验收签证，发现异常现象，
3、 及时汇报甲方及监理处理。余留土方必须堆放在离坑边坡 1m 以外并且保持平整。（2）外墙基础及地圈梁施工：基础施工在基槽验收合格后 进行，施工时基础与圈梁应先施工基础部分，待基础施工完 毕后强度达到初凝强度后再进行地圈梁施工，施工时从一端 顺时针向前浇筑 C20 混凝土，基础面现浇做到截面浇筑一次 成形，操作时做到随倒浆随振捣随搓平，并用水准仪对砼面 标高进行校控，不得有高低不平或有开裂现象。圈梁钢筋， 施工前放垫块，接头应错开，采用双丝绑扎，钢筋绑扎时应 注意钢筋接茬应错开 500mm 以上，且接头长度应大于500mm。（3）土方回填：回填一律采用人工分层回填，回填用料为 细砂，且应在基础达
4、到设计强度的 75%以上后方可回填。夯 实过程中，上下层接茬应错开，分层夯实，密实度达到 96%， 且表面应平整。2.3 主体结构工程（1）砌体工程： 砌砖时砂浆必须饱满，控制好灰缝厚度。墙体表面要平 整，在每个墙角应立皮数杆，以控制每皮砖的标高，墙体平 整度采用2m长靠尺及塞尺进行检查，其表面平整差不得大 于2mm/m ;每8皮砖加06拉结筋。圈梁下用硬架支模， 墙砌至圈梁底，最上一皮用丁砖，以便增加圈梁模板的牢固。 砂浆应查明设计要求种类及强度等级，根据所用水泥品种及强度等级通过实验确定砂浆配合比。砂浆拌制要均匀， 加料必须进行计量，砂浆应随拌随用，使用时间不超过2小 时。（2）钢筋工程
5、进场钢筋应具有出厂合格证，按现行国家标准规定抽取 试件作力学性能实验，其质量必须符合有关标准的规定。 钢筋加工形状尺寸、搭接长度、连接方式必须符合规范 要求，预埋件设置位置和保护层垫块厚度要求正确。 钢筋必须保证搭接长度，位置必须准确，搭接范围内与 圈梁上下处箍筋必须加密。箍筋弯钩必须按标准图施工，垫 块固定在箍筋上。（3）模板工程 基础及圈梁支模采用硬架支模，保证随浇砼随上板时不 影响圈梁质量，又保证板底平整，砼达不到初凝期不得拆模。 大梁模板外侧采用钢管支护，螺栓加固，保证模板与墙 面接触严密，浇砼时不漏浆，支模前将垫块固定于钢筋四周， 使保护层厚度一致。 所用支撑应牢固，稳定严密，不变形
6、。支模时既要考虑 支模高度，又要考虑砼的拉运到位及倾倒，以符合规范要求 方便施工为准。（4）现浇砼工程 所用水泥必须有出厂日期、标号、种类标志，并有出厂 合格证。对进场的水泥、砂子、石子，使用前必须抽样送交 有资质的试验部门进行试验并出具相应的合格的试验报告 后方可施工。 砼采用机械搅拌，机械振捣，拌合料用手推车拉运。 浇砼前认真清除模板内杂物，检查垫块预埋件位置，数 量与牢固性。 浇灌前必须检查模板与钢筋前两道工序的验收签证。2.4 阀门支墩（1）基坑开挖：支墩基坑采用人工开挖，坑底四周各留出0.3m宽的施工工作面。严禁超挖。基底高程允许偏差为0 50mm。（2）模板安装：采用钢模板和木模结
7、合施工。模板支撑采 用木桩斜拉撑，确保准确无误。（3 ）砼浇筑：采用C20混凝土浇筑阀门支墩，砼振捣采用插 入式振动器，严禁漏振，浇筑砼应根据用量随拌随用，浇筑 时应连续进行。（4）浇筑完 12 小时后，暴露部位应进行遮盖并洒水养护， 拆模后，必须遮盖洒水养护，养护期不少于 7天。（5）土方回填：砼养护到期后，拆除模板，分层回填并夯 实。2.5 其它工程按设计要求进行。3 阀室工艺安装施工措施3.1 施工准备（1）施工前应对施工人员进行详细的技术交底，使全体施 工人员详细了解工艺流程和管线的工艺条件。 阀门安装前必须经过联合验收，验收合格后方可进行现 场安装。阀门验收由工程技术部，物资供应部组
8、织，供货商、 施工单位、监理单位派代表参加。验收意见由各方代表在验 收单上签字认可。 到货的材料、管件按照图纸严格进行验收。未经同意不 得随意改代材料或变更阀门规格型号。 各种材料和配件在运输、储存和施工过程中，应按其材 质和规格的不同，分别堆放在预定的地点，并做出明显的标 记，分类保管和防护，避免混淆和损坏。 所有材料在运输、装卸过程中应轻吊轻放，不得与硬物 撞击。3.2 材料检验 一般管子在使用前，检查其材质、规格、压力等级，加 工质量应符合设计规定。 管子材料、管道附件、阀门的质量必须符合国家现行有 关标准和规定，并应对制造厂的出厂合格证等进行严格检 查，不合格者不得使用。 管材必须符合
9、相关规范的有关要求。 钢管圆度允许偏差不应超过外径允许偏差，钢管的每米 弯曲不得大于1.5mm。管子表面检查无裂纹、气孔及超过 壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、裂纹、气孔及毛 刺，检查各部位尺寸允许偏差（即螺栓孔中心直径、螺栓孔 中心距离、厚度、法兰密封面及其它等），凹凸面法兰应能 自由嵌合。 螺栓、螺母表面应光滑、洁净、无刻痕、毛刺及断丝等 缺陷，端面应平整且中心线相垂直，螺母与螺栓能正确配合， 且不得在螺栓上晃动，螺栓的弯曲度不应大于总长的 1/1000。 三通、弯头、异径接头应符合相关标准，当其壁厚大于3.5mm时 应在端部切出30。35的坡口并留出12mm
10、的钝边。 弯头的使用应符合工艺设计的要求，一般应为90，曲率 半径为1.5D的压制弯头。 弯头的内外表面应光滑，无裂纹、斑痕、过烧、折皱等 缺陷，允许偏差见下表。管件种公称直径256580125250异径管直径偏差11.522.5结构长偏差1.51.52.52.5弯管弯头端面偏差111.51.5曲率半径偏2345壁厚减溥量小于壁厚的10%圆度偏差小于直径的1%3.3 法兰及管件安装 法兰与配管可提前预制 法兰安装前应对阀门及法兰盘表面进行清理，不得有毛 刺、泥土、油污等杂质，在法兰盘表面均匀涂抹油脂。 用螺栓将法兰与阀门进行固定，然后用公斤扳手对称紧 固。3.4 管道加工 管子切割钢管用气割或
11、机械方法切割时应满足切割面平整，不得 有重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等，切割平面和管子轴线的垂 直度允许偏差为管子直径的1%，且不大于2mm。 坡口加工 管子端口应加工成V型坡口，单边坡口角度为32.5。 37.5,当采用上向焊时，钝边为12mm，当采用下向焊 时，钝边为 11.5mm。 应将坡口表面的毛刺、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑用磨 光机逐根管子清除干净。3.5 清管、校正、防护 管道组装前接口及其内外表面 25mm 范围内的泥垢、油、 铁锈等应清除干净，检查清除管内杂物。管内泥土、杂物较 多时，先用胶皮清管器基本清除，再用海绵清管器彻底清除 小颗粒异物和粉尘。管内异物较少时，直接用海绵清管器
12、清 管。当一遍不能完全清除管内异物时，应重复清管直至全部 清除。管道组对时发现管内需再次清管时，必须重新清管。 经过内部清理的管子应在现场做好标记。 管端如有不大于公称直径 2%的变形时，可用专用工具校 正。当用铁锤校正时，应垫铜板，不得用铁锤直接敲击管壁。 校正无效时应将变形部分管段切除。 收工前应将正安装的管子的管端加临时盲板加以封堵， 以防异物进入。3.6 配管安装 阀门安装时应始终保持关闭状态。 管道组对 管段的对接采用外对口器组装。 管道组装时，应避免强力对口，不得损坏钢管的外防腐 层。 管子对接时，两管口螺旋焊缝应错开100mm以上，直 管段两相邻环焊缝的间距不得小于 500mm。
13、 采用外对口器组装时，根焊道必须焊完 50%以上，根焊 道每段长度应近似相等，且分布均匀，才能撤离外对口器。 等厚对接焊缝内壁错边量不应超过管壁厚度的 10%，不等厚对接焊缝内壁错边量不应超过薄壁管壁厚度的 20%。 管子对接时，内壁错边量不应大于 0.1 倍壁厚；外壁错边 量不大于 2mm。 管件组装时，管子组合尺寸允许偏差为：每个方向总长度的允许偏差为5mm;组件、管件之间的中心间距允许偏 差为3mm，角度允许偏差每米为3mm，最大允许偏差为 10mm ;支管与主管横向的中心允许偏差为1.5mm ;法 兰螺栓孔应跨中安装，其允许1mm ；法兰密封面应与管子 中心线垂直，在法兰外径上的允许偏差：公称直径300mm 时，允许偏差为1mm，公称直径300mm时，允许偏差 为2mm ;管段平直度允许偏差每米为0.5mm。
