IE应用与技巧管理方案

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1、 东莞培训网 IE应用与技巧管理方案壹、IE的角色与贡献I E 是INDUSTRIAL ENGINEERING之简称，中文译成工业工程。顾名思义就是产业经营管理上，种种管理改善的分析与实施的概念与技巧。I E r (工业工程师)又可以说是工厂的医师，专门诊治工厂经营上各方面的不良症状。一个优秀且有经验的工业工程师在任何一家工厂中，可以不断地从工厂经营管理的不同层面发掘不适之处所或场合而在其职责范围内提出相当完整的观察诊断甚至于实验之报告并进一步提出可行之改善方案供经营阶层裁示。一位I E 背景的工厂主管更可以直接以其专业观察与分析而直接指挥其部门人员从事其职责范围内之程序或工作上的改善。I E

2、 r (工业工程师)在工厂内的每一个部门都是受重视的角色，担任厂内各个部门主管也都是求之不得的适当角色。尤其在开发中的国家或地区，其人力市场中最热门的管理专业需求人才就是工业工程人才。贰、IE的基础概念与技术一、工作改善的要领工厂各部门的工作都与质量、成本息息相关，而工厂经营的主要任务是以最经济有效的过程，适时制造适质的产品供应销售需求。具体的工作目标不外乎质量的把握(不良品之控制)与改善、制造成本的控制与降低、交期的确保与顾客满意度的提升等要项。这些方针大致不变，但是各项目标值却必须随着市场的要求不断地提升才有可能保持一个生产工厂的竞争力与存续的价值。这种成长的要求对每一位管理者都将形成能力

3、与观念成长的严峻压力任何管理者都必须面对可能来自不同层面的问题，进而运用手法加以分析，再谋求改善之作法。这种认知应该不成问题，对于大多数现场管理干部而言，最困惑的关键在眛于问题之察觉，简单地说就是缺乏问题意识。果像如此之管理者，其与一般基层作业者并无差异，如何能在其所领导的部门作好管理与改善的工作而善尽其干部之职责？是故，欲自我成就为一介工业工程师或现场管理干部者应先学习工作改善的思想观念模式简称改善四要。所谓改善四要就是排除、合并、重排、简化四项要领。做为一个管理者，最好不要满足于现状，反而要形成一种对现状存疑的态度，有了这样的存疑态度才有可能在脑中腾出一些思考空间，针对某些现状工作内容一一

4、加以剖析检讨：哪些项目可以排除？排除以后有什么利益？排除以后有什么影响？哪些项目可以合并？合并后有何优点与缺点？某些项目或过程是否可以重新安排？如何重排是最佳组合？重排以后可能产生什么效益？现行工作都可能有更简易的作法，现行工作方法为何要如此作？ 可能的工作简化方案为何？如果每一位管理者都能针对其所管理的职责范围内工作，不时地存疑并加以剖析，工厂内必然会蕴涵一股工作改善的思潮。这种风气必须善加引导与滋长，最佳之引导就是导入所谓方法研究改善模式，使改善的思想能循序形成具体的改善行动。方法研究改善模式简介如下：5 W 1 H & 2 H为何？WhyWhereWhenWhoWhat 何事何人何时何处

5、How muchHow该如何？ 需花费多少？二、方法研究方法研究是传统I E的基本手法之一，方法研究与时间衡量二者合而称为工作研究，对工厂的作业而言可以说是最基本的计量管理工具。企业对于工厂各部门工作需先定义合理的工作流程及各项工作内容，再衡量各项细部作业之标准工作时间，推估所需工作人员数，订定合理工作报酬(工资与讲励)等等。依科学管理的眼光视之，方法研究可谓定性的研究分析；而时间研究就是定量分析。同时，方法研究与时间研究对于任何作业、动作而言，可视为一体之两面，而且是相互影响、相互为用的。换句话说：假设我们要制定某项作业的标准工作时间(简称标时)，无论是以什么方法来制定标时，都必须先分析该项

6、作业并先行合理化后才可以依此标准作业(或动作)程序来赋予标准工时。另一方面，如果公司在成本上面临压力必须降低制造成本，在不能调降作业者工资的条件下，最佳方案就是提高工效；而最根本有效的作法就是缩短工作标时。前段已有说明方法与时间的关连性，我们应该可以很容易连想到缩短标时的作法不外减少作业或程序亦即排除某些作业或动作，或者对某些作业或动作进行简化的研讨。类此型态之工作改善其实是现代企业中一般基层干部应该具有的工作分析改善能力。在中大型企业中，这种工作改善的分析手法训练是包含在基层干部的T.W.I.训练中的三项技巧之一。以下这节将详细解说方法研究在装配性工厂的生产作业中常用来分析与改善现行作业之观

7、念与具体作法。流程分析法：流程分析法是将某一作业流程依作业之顺序详细分解至作业的单元。分析的方法是将所有的过程作业依其性质区分为五种型态，每一型态赋予一个符号，在流程分析表上以此五种作业符号详述全部流程并加以统计分析，我们很容易从最终的统计数字看出该流程之性质和良窳。也很容易看出何处是优先改善的重点。下列简介流程分析之五种作业与符号：符 号 作 业 性 质 分 类 代表各种作业(改变产品状态的作业) 搬运、移转(注明移动距离与耗用时间)检验、审核(质或量) D 停滞、等待(需注明时间)储存、入库、归档流程分析表之主要内容和形式(范例)顺序作 业 说 明D距 离(公尺)时 间(分)合 计 次 公

8、尺 次 分动作分析动作分析重要的是具备细微动作的观察概念与能力，至于动作分析的数据以使用MTM或WF系统数据为主，在此恕不赘述。3.动作分级与动作经济原则 动作经济之基本原则有四：1、讲求效率，达成平衡2、减少动作级数、次数3、缩短动作之间的距离4、保持轻松、自然节奏动作经济原则关于人体动作：(1)双手同时动作同时开始，同时完成，但不要同时空闲。(2)对称反向动作(3)排除不必要动作，尽可能合并动作(4)降低动作的等级(5)避免使用限制性的动作(6)避免急遽停止或改变方向的动作(7)动作安排讲求轻松并具自然的节奏(8)尽量利用物体的重力与惯性(9)手脚并用，减轻手的工作负荷(10)应用适当的姿

9、势操作，避免产生劳动伤害动作经济原则关于工具设备方面：(11)尽量利用工具作业(12)尽量利用多功能合并工具作业(13)工具之操控把手设计易于操作的形状(14)工具之操控把手设计于适当位置，使操作员能不变姿势即可操作动作经济原则关于工作场所布置： (15)物品、工具、设备应定点放置 (16)物品、工具、设备应放置于手可及处 (17)物品、工具、设备应按工序安放 (18)料件之运送应使用容器 (19)利用重力方法坠送料件或成品 (20)料件之运送应尽可能直接送至使用点 (21)作业布置、设施、环境及作业方法不能让作业者担心受伤害 (22)适当充足的光线、清洁、通风与适温 (23)作业台、桌椅应合

10、于标准、适当高度 (24)操作时应着适当的服装、护具，避免可能的意外伤害 生产合理化改善-IE工业工程实务训练营 生产合理化改善-IE工业工程实务训练营 下载报名表 内训调查表 【课程描述】“所谓精益生产方式，就是把工业工程运用到极致” 丰田公司工业工程（IE）主要是以生产过程为研究对象，以提高劳动生产率、保证质量和降低成本为目标，特别注重因素研究，主要涉及对象是人员、物料、设备和信息等，充分发挥投入资源的作用，并使它们有效结合，达到投入少、产出多的效果。IE技术以生产系统的整体效果为出发点，研究各个要素如何发挥最佳效能。IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的常识和理念，通过取消、合

11、并、重排、简化等优化手法不断改进生产操作流程，在激烈的竞争中仍然凭借高效率实现优势成本。 【课程帮助】如果你想对本课程有更深入的了解，请参考 德信诚工业工程IE手册【课程对象】生产第一线的管理者：企业班组长、拉/线长、车间主任、生产课长、生管、生产助理、生产文员、主管、储备干部等基层管理人员、优秀员工。 【课程大纲】1. 工业工程研究的目的和基本方法2. 动作分析 动作分析的目的与改善顺序 Therblig分析与作业改善具体方法 动作经济原则 案例研究3. 流程分析 流程分析概述 流程分析记号与基本步骤 制品流程分析与案例 作业者流程分析与案例 联合流程分析与案例 事务流程分析与案例4. 时间

12、分析 标准时间与生产平衡分析 时间分析 稼动分析与损耗5. 搬运与工厂布置提高效率 三、标准工时的设定与效率衡量1.认识标准工时与正常工时(1)正常工时以一个正常效能的工人，在无干扰的正常情况下 完成一项指定作业所需要的工作时间。(2)标准工时以一个正常效能的工人，在考虑某些无法免除的 正常因素下完成一项指定作业所需要的工作时 间。上述所谓无法免除的正常因素是指在现行的 管理体制下和现有工作环境及设备、方法条件下 从事长期的相同且重复性工作。其平均完成一项 指定作业所需要的工作时间。在标准工时计算公 式中，一般称之为宽放。 2.标准工时与正常工时之差异从上述之定义中很明白地可以看出，标准工时与

13、正常工时之差异就在宽放。而宽放又因管理体制与工作环境及设备、方法条件之差异而有不同的考虑。因此，同一种作业可能基于相同的正常工时，但是由于制造单位或时、地不同就会有差异性出现，导致差别的标准工时。这一点认知是很重要的，因为它而有成本的差异，更会产生许多差异化的经营管理策略和管理改善的思考。3.正常工时之测定方法一般工业测定标准工时之方法大概采用两种方式，其一为预测法；另一种则为实测法。这两种方式通常都会交叉采用，相互印证。(1)预测法以预定动作时间订定时间标准预测法在工业工程专门学科中叫做PTS法其全名称为Predetermined Time Standard 中文译为预定时间标准法。最早的P

14、TS法又以MTM法Method Time Measurement 、WF法Work Factor 为最早发展完成且系最佳的两种方式。PTS法系将工人之操作动作拍成影片，然后详细分析其动作和条件。分析后发现工人之作业皆由若干基本动作和若干条件所构成。于是在确立各种基本动作和条件因素后再求出以正常合格工人实施各种基本动作所需要的时间，最后将这些确定的时间值整理成数据卡。这两种系统都必须由受过训练且经检定合格的工程师来运用。其特色是估计很准确，但其最大的障碍是学习与运用过程都很耗费时间。单就MTM而言，时间数据就有460个，查看数据当然耗时。因此，如就MTM系统的使用价值而言，短周程、重复性高的作业是比较