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1、5000m3立式拱顶油罐施工方案 5000m立式拱顶油罐施工方案 一、 工程概况 本工程为成厂制作5000m3立式圆筒形钢制油罐全部施工过程技术数据及要求：内包括内边柱倒装法施工示意图、罐体排版图、施工平面示意图。油罐由罐体、盘梯及其附件构成，罐体直径22m，高14m,罐体壁厚12mm5mm，罐顶为5mm，罐底为108mm，包边角钢规格L90?10，拱顶加强筋规格 总重量：112.468T，（包括附件，盘梯，包边角钢，加强筋等）。 二、 编制依据 1、5000 m3拱顶油罐施工图（94设1012 ）。 2、GBJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范。 三、施工方法：（本次施工采用内边
2、柱倒装的施工方法） 1、 提升重量的计算： 罐体重量：112.6803T；罐底重量：24.649T；最低层板重量：7.4T；梯子栏杆重量：2.75T 包边角钢、加强筋及其他附件重量：4.32T；最大提升重量为1326803?（24649+7400+4320）=96311.3kg 2、 内边柱选用及布置： 本次施工采用内边柱21根，吊柱由?159?6无缝钢管制作，柱高33.5m，吊板厚20mm，底板厚为10mm。 3、 导链数量、吨位的确定 选用21台导链，平均每台承重2829.06kg，偏重等系数选用1.2，故每台导链承重为2829.06?1.2=3394.88kg，因此选用21台5T导链。
3、四、 施工程序 基础验收与板材预制?罐底板下表面涂漆?罐底板坡口组对焊接?第一圈板搭接组对焊接?包边角钢对焊接?拱顶搭接焊接?第二至第七圈搭接焊? 组焊加强圈?第七至最后一圈搭接焊?加热器组焊与试压?罐体充水试验?竣工验收。 1 、基础验收 1.1 安装前，必须按基础设计图纸和施工验收规范GBJ12890对基础进行验收与3 1 交接并提供交接资料，画好基础中心线； 1.2 罐基础中心标高允差20mm。 1.3 基础砂浆表面平整密实，无突出隆起、凹陷和贯穿裂纹，凸凹允差<25mm。 2、罐底预制及组对 2.1底板按设计图纸排板下料，但根据板面宽度可作适当调整。 2.2罐底下料直径可按设计尺
4、寸放大0.10.2%，敷设底板时，先敷设中心中幅板，然后向两侧敷设。 2.3预制时中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm，底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。 2.4罐底板下表面涂沥青防腐漆，边缘50mm范围内不涂。 2.5中幅板的搭接宽度允差5mm，中幅板与弓形板搭接时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面。 2.6搭接的头三层钢板重叠部分，应将上层板切角，切角长度为搭接长度的二倍，搭接宽度应为搭接长度的2/3。 3、 罐顶板预制及组装 31罐顶板预制 311罐顶板按图样进行排板下料，单块顶板本身可以拼接，亦可根据板材的
5、实际情况另行排板，但顶板小头的弦长不得小于200mm。 312下料拼接后的顶板用滚床压弧，用弧形样板检查压弧质量，加强肋应进行成型加工，加工后的加强肋用弧形样板检查，其间隙不大于2mm。 313分块将加强肋与顶板组焊成型，加强肋采用两面交错断续焊，每隔200mm焊100mm，焊接时防止变形。 314经压弧组焊成型的单块顶板应放在胎架上，以免在旋转或吊运中变形。 32罐顶板的组焊 321在罐底中心组焊中心立柱（DN200，高4.0m左右），并在中心柱的适当高度焊伞形帽，以便安装顶板，亦可在大于中心园（俗称太阳）的圆周组焊园形架来支承顶板。 322按设计尺寸施工第一层圈板，并组焊包边角钢，包边角钢
6、的尺寸应符合设计要求，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，其翘曲变形不大于4mm。 2 323顶板按预先画好的等分对称进行，搭接宽度405mm，罐内断续焊，每隔200mm焊100mm，罐外连续焊。 324安装顶板时，先点焊，全部安装完后，再统一施焊。 4、 罐壁预制组焊。 41预制组焊要求 411根据图纸和钢板幅宽进行排板，避免接管在焊缝上开孔。 412壁板的最小长度应大于2000mm。 413壁板下料尺寸允差： 宽度：1mm，长度：1.5mm，对角线：2mm。 414壁板下料后，应进行滚园，并立置于平台上用弧形样板检查，其间隙不大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不大于1mm。 415
7、滚园时，壁板两端存在约300mm直边段：该直边段应用木锤打弧。 416滚园后的壁板，应分别编号放于弧形胎架上。 42壁板的组焊 421在底板上画出基准园，并焊好内挡板。 422安装胀圈找正园，围第一板后，先焊纵向焊缝。 423安装包边角钢时，先在罐内壁 上部沿园周方向点焊支承板。 424安装包边角钢时，注意包边角钢的对接焊缝应与罐壁板的纵缝错开200mm以上。 425安装罐顶板，组焊护栏，开透光孔。 426组焊边柱，焊好拉筋，挂好导链，以备起吊之需。 427检查调整胀圈，胀圈应位于壁板下部1001500mm左右组焊起吊挡板。 428起吊第一圈板至适当位置，围第二圈板，使其下端紧靠基准园挡板，再
8、与上一圈板组对找平找正，点焊固定，依次逐板进行。 429待整圈板组对点焊后，分段对称进行整体焊接先纵缝后环缝。 4210整圈焊完后，卸下胀圈，安装于第二层圈板下部，然后按上述程序依次进行各层壁板的组焊至最后一层圈板。 4211组焊最底层圈板时，注意底层圈板的纵缝与罐底边缘板的对接焊之间的距离应大于200mm。 3 4212壁板组对时，内表面应平齐，纵缝错边量不大于1%，环缝错边量不大于1.5mm。 4213组焊后的焊缝角变形用1米长的样板检查，不应超过10mm，罐壁的局部凸凹变形应平缓，突出起伏变形不应超过13mm。 4214盘梯的组焊在罐体完成后进行。 4215接管开孔，附件安装。 4216
9、在罐体封闭前应将加热器分组制好，并经1.3Mpa整体试压合格。 5、 焊接 油罐的焊接包括底板、顶板、壁板，接管及附件安装；接头形式有对接、搭接、角接；焊接位置包括平、立、横、仰全位置焊接，焊接质量的关键在于控制罐壁的对接焊缝和罐底的搭接焊缝以及焊接变形。 51底板焊接 511中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝，先中间后两边，从中心向外焊接，采用分段退焊或跳焊法进行。 512弓形边缘板的焊接时，应先焊靠外缘300mm处的焊缝（不全焊），焊工对称均匀分布施焊。 513待罐壁与罐底连接角焊缝焊完后，再焊接边缘板剩余部分的对接焊缝。 514最后焊接边缘板与中幅板之间的收缩焊缝。 515在焊接壁板与
10、底板的角焊缝时，应由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段施焊。 516由于罐底焊缝泄漏后很难确定真正的泄漏点，故要特别注意罐底的焊接质量，仔细检查，发现缺陷及时处理，并对每一条焊缝认真作好真空检验。 52罐壁的焊接 521先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。 522焊纵缝时，宜分上、中、下三段施焊，先中次下后上。 523环缝焊接时，应由数名焊工均布沿园周同一方向施焊。 53顶板焊接 531先焊瓜瓣接板环向焊缝，后焊环向长焊缝。 532顶板组装，先焊内侧断续焊缝，每隔200mm焊100mm，后焊外侧边疆焊缝，并由中心向外分段退焊。 4 533罐 顶板与包边角钢的环焊缝 由数名焊工对称均匀颁并沿同方向用相似
11、的焊接速度分段退焊。 54焊接坡口与组对要求 541纵缝坡口组对要求： 542环缝坡口及组对要求 543坡口采用氧割，割后用角向磨光机磨平。 544焊前，坡口表面及坡口两侧20mm范围内，应除油污、铁锈和水分等杂物。 55焊接要求 551对接焊缝应采用双面焊，坡口朝外，先焊外面，罐内用角向磨光机清根，再进行封底焊。 552焊条选用E4303，底层采用3.2焊条，其他层用4焊条，焊条在使用前应进行烘干，烘干温度1502000C，恒温1.52小时，领用焊条应带保温筒。 553风速超过8m/s时，雨天或大气相对湿度超过90%时，应停止施焊。 554焊接时要调节好工艺参数，控制好线能量。 555角焊或
12、搭接焊时，要保证焊脚高度合乎图纸要求，如图纸无要求时，焊脚高度不小于薄板厚度。 五、 质量要求 1、 焊缝外观 11焊缝表面及热影响区不得有裂纹，气孔夹渣和弧坑等缺陷。 1 2对接焊缝的咬边深度0.5mm，咬边连续长度100mm，焊缝两侧咬边总 长不得超过焊缝长度的10%。 1 3焊缝宽度每侧大于坡口12mm为宜，焊缝余高对接纵缝为2mm，环缝 5 为2.5mm，对接纵缝不得有低于母材的凹陷，环缝低于母材的凹陷不大于0.5mm。 1 4焊缝外型美观，注意焊缝的宽窄差，高度差和平直度。 2、 焊缝的无损探伤 2.1罐底所有焊缝应进行真空检漏，试验负压值不低53Kpa（即0.053MPa），无渗漏
13、为合格。 2.2罐底边缘板外端300mm范围办的对接焊缝应进行射线探伤，每个焊工抽查一张片。 2.3底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝需进行渗透或磁粉探伤。 2.4板的纵缝和环缝除作煤油渗透试验外，还需按规定进行局部探伤。 2.5每种板厚的纵向焊缝，每名焊工在最初焊接的3m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤。 2.6环向对接焊缝，不受焊工限制，每种板厚在最初焊接的3m焊缝内，任意取300mm进行射线探伤；以后每种板厚在60延长米焊缝内，任意取300mm进行射线探伤。 2.7最底层圈板每条纵缝取2个300mm进行射线探
14、伤。 2.8焊缝探伤亦可采用超声波探伤，但超声波探伤后，应对其中的20%的部位进行复探。 2.9探伤合格标准：射线III级合格，超声波II级合格，评定标准分别执行GB332389和JB115281。 2.10若探伤不合格，则在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如还不合格，继续延伸进行检查。 3、 罐体的几何形状和尺寸检查 3.1罐壁高度允差设计高度的0.5%即64mm。 3.2罐壁铅垂允差罐高的0.4%，即50mm。 3.3罐壁局部凸凹变形13mm。 3.4罐体内径允差38mm。 3.5罐底局部凸凹变形的深度不大于变形长度的2%，且50mm。 6 3.6罐顶局部凸凹变形用样板检查，间隙不大于15mm。 3.7罐壁上工卡具焊迹应清除干净，打磨平滑，低于母材的缺陷补
