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1、（仓库）现场管理与改善【教学内容】第一篇 引言第二篇 5S与现场管理第三篇 目视管理第四篇 仓库5S推行步骤第一篇引言 库存不相符给我公司的管理工作造成很大的障碍。对于公司产量日益增加，品种不断扩大，单凭掌握一定的工作方法和工作程序是远远不够的，基础工作必须做好，尤其是现场管理基础。现场就是市场，我们不能只在技术上精益求精，但在细节、现场管理上不求重视。八大作用：1、 亏损为零最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传； 知名度高，很多人慕名来参观； 大家争强来工作； 都以购买本企业产品为荣，发展空间极大。2、 不良为零品质零缺陷的
2、护航者 产品按标准要求生产； 检测仪器正确的使用和保养，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场可提高员工的品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题而非仅是处理问题。3、 浪费为零节约能手 减少库存，避免零件、材料、半成品、产成品在库过多； 避免库房、货架、天棚过剩； 避免叉车、铲车、运输线等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公用品。4、 故障为零交货期的保证 工厂无尘化； 无碎块
3、漏油，经常檫试保养，机械嫁动率高； 模具、工装夹具管理良好，综合效率把握性高； 每日使用点检，防患于未然。5、 切换产品时间为零是高效率的前提 工具、材料、夹具经过整顿，没有过多的时间寻找； 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 让初学者一看就懂，快速上岗。6、 事故为零是安全的软件设备 整理整顿后，通道和休息场所不会被占用； 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备进行清洁检修，能预先发现问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐全，灭火器放置
4、位置、逃生路线明确，万一发生火灾，员工生命安全有保证。7、 投诉为零是标准化的推动者 人们能正确的执行各种规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所改善。8、 缺勤率为零可以创造出快乐的工作岗位； 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 岗位明亮、干净、无灰尘使人心情愉快； 工作成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； 能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念； 在有活力的一流工作场所，员工都由衷的感到自豪和骄傲。第二篇5S与现场管理日本工业成功的2大法宝 5S -提升人的品质 QCC -全员参与 + PD
5、CA -不断循环。有人也许会问，5S与人的品质提升有什么关系，它可以怎样得升和提升人的哪些品质？什么样的人品干出什么样的产品什么样的产品代表什么样的人品认真工作的意识：每天工作欠缺一点，长期就会形成落后的顽症。（范例1：注重细节的波音公司。所有的东西各就各位，标准化、规范化）5S=简单+有效（范例2：中日企业差别在哪里？差别之一：定位。没有5S的现场，任何人都可以随心所欲！把5S看作是必备的基础管理技能。5S明确具体做法，简单有效。差别之二：方法。国内企业热忠于口号、标语，文件的宣传及短暂的活动，没有日常的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。“做不到的事情才会做标语写出来”（理光董事长）
6、标语并不重要，重要的是工作推进方式。）没有5S的现场，让各级管理者和工人无所适从，任何一级的管理者都可以据自己的好恶、标准，指责别人。人造环境，环境育人。如果你认为又脏又乱是不可避免的，那你的现场一定又脏又乱。5S提升“人的品质”要求：1、 认认真真地对待工作中的每一件“小事”；2、 革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规定的习惯；3、 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯。那么，5S怎样提升人的品质呢？ 5S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了更重要的是现场规范化及一目了然。 什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及标识，工作的对错能一目了然。 使得每个人必须约束自己按规定去做。 久而久之，就能养
7、成遵守规定的习惯，认真对待每一件小事。从而实现人的品质的提升。 没有牢固基础的大厦， 经不起大风大浪。5S说明书有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。成分整理、整顿、清扫、清洁、素养效能对任何疑难杂症均有效用法后续说明生产管理品质管理企业形象员工满足高效率5 S【5S的定义】 整理 要与不要，一留一弃。 整顿 科学布局，取用快捷。 清扫 清除垃圾，美化环境。 清洁 洁净环境，贯彻到底。 素养 形成制度，养成习惯。【5个S之间的关系】 只有整理没整顿，物品很难找得到； 只有整顿、物品取舍乱糟糟； 只有整顿、整理没清扫、物品使用不可靠； 3S效果怎保证，清洁出来献一招； 标准作业炼修养，公司
8、管理水平高。整顿整理清扫清洁素养 （范例：松鼠的精神：不仅要看到现在，而且要看到未来； 海狸的方式：彼此非常的信任，发挥各自的作用，相互合作，按既定的目标完成工作； 野雁的天赋：细致分工，相互鼓舞。（一）整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确的严格的区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。目的： 腾出空间，空间活用 防止误用，误送 塑造清爽的工作场所整理的要点在于制定可行、有效、合理的处理基准。（1）“要与不要”的判断基准（依据使用价值判别，而不是原购买价值。）（2）“明确场所”的基准（“要”的东西不要随便摆放。）（3）“废弃处理的方法（规范、高效率的
9、现场管理所带来的效益远远大于残值处理或误处理带来的损失。）一个月可以用多少？一个月又产生多少？进一步处理废、旧钢材及边角料、报废设备等。新要领：废物的利用天数？例如：桌面上要与不要判断基准要（允许放置）：电话号码表1个；台历1个；文件架1个；电话机；笔筒1个等。不要（不允许放置）：照片（如玻璃板下、墙上）、图片（如玻璃板下、墙上）、文件夹（工作时间除外）、工作服、工作帽等。明确场所的基准 是指明确场所时的判断基准例：使用次数放置场所1年没有用过1次的物品废弃或特别处理平均2个月到1年使用1次的物品集中场所（如工具室、仓库）平均12个月使用1次的物品置于工作场所1周使用1次的物品置于使用地点附近
10、1周内多次使用的物品置于工作区随手可取的地方废弃处理方法 必须建立废弃处理制度，明确处理流程、方法避免给公司带来损失。特别注明，设置废品的存放容器及存放区。目的：1、避免有用的东西被丢弃； 2、避免产生不愉快的事情。（例如：原价值 500元 各部门领导判断是否丢弃 原价值 500元，按“废弃处理规定”处理属固定资产的财产要符合固定资产处理办法规定举例：1、 仓储科负责不用设备、工具、仪表的档案管理和判定；2、 综合部负责不用办公用品的档案管理和判定；3、 财务部负责对不用物品的审核、判定、申报；4、 供应部负责对不用物的处置；5、 财务部负责不要物品资金的管理。）开展整理时的注意点：1、 积极
11、地张贴红色标签（红牌作战，是指在现场寻找问题点并在对象物上悬挂红牌，让大家明白问题所在并积极去改善，从而达到整理整顿目的）2、 要废弃的物品要迅速处理3、 要养成对不用品彻底提出问题的习惯红牌表单区分设备 辅具 计量器具材料 部件 辅助材料半成品 成品 事务用品其他品名规格数量原因生产预定的估计错误 老化订单取消 使用不良设计变更 失去用途加工不良 其他判定者处理方法部门整理之要求1、 要有决心，明确原则，大胆果断地将不必要的东西断然地加以处置。2、 整理是5S开始，是开展5S活动中首先彻底要彻底实施的项目。因此，不首先将整理彻底化，5S的彻底就很困难。3、 整理不是实行一次就可以结束的，需要
12、反复不断地实施。整理活动的推行，具体推行办法可参照下表：对象划分需要与不需物决定需要物的数量处理不要物产品对定量产品，特价产品及其他产品（不要物）等予明确划分1、 定量产品：检讨生管的办法；将库存量予以削减。2、 特价产品：视业务情况设定库存量；每半年调整一次。1、 提议申请批准后给予废弃；2、 修整后可资利用品经批准后给予活用。零部件对定量产品，特价产品及其他产品（不要物）等予以明确划分生产线上：1、以当天使用分量可批量为准；2、经常使用的物品或剩余品应设置固定场所按产品为准。工具计测器1、 换线、换模具、生产工具之需要。2、 其他工具如半个月以上不使用则不应放置1、 经常使用的工具各准备一
13、组放置于线上。2、 作业场所共用工具应放置于容量取之处3、 半个月以上不使用应另行管理。1、 应考虑其他作业情况。2、 关系部门或单位内应统一管理。模具夹具1、 定量产品所需要的全部需要；2、 临时切换产品，使用者应视库存予以划分。1、 数量应根据产品而定；2、 根据必要情况予以保存预备模具夹具。登陆于资产账上的模具、夹具应给予注销。维修品能够修好的，属于必要品为零最好1、 一天内不能处理的可以从线上回收；2、 完全不能修好的应迅速处理；3、 不必要物应迅速出售或丢弃处理。不良品完全不需要为零最好1、 从线上一天内回收；2、 尽可能按材质划分，投入异常品区；3、 定期出售或丢弃处理。辅料生产上必要之物和补修用的应明确划分，补修用的不要放置于作业场所。作业现场内放的数量以三天标准。1、 不要物放置于指定的存放场所；2、 确定其他部门是否活用后，不必要物应迅速报废或丢弃处理。材料1、 是否需要使用，应明确划分；2、 是否可以使用，应明确划分。按照制品标准1、 搬至指定地点；2、 定期予以出售处理。包装材料依是否使用予以考虑和划分。生产现场内放的数量以一周标准。1、 能使用者置于指定场所，予以保管。2
