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1、冲压工艺及模具设计模具课题设计班级：姓名：学号：日期：材料科学与工程学院College of Materials Scie nee and Engin eeri ng引言在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆 盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工 有着重要的意义。现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲 压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形， 从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离 工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状， 尺
2、寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产 生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产， 生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂 的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在 大批量生产中应用十分广泛。本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编 制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规 模的生产与制造。目录引言一零件的工艺性分析 11.1零件要求11.2冲裁件的
3、工艺性分析11.3冲裁工艺方案的设定2二冲模设计相关计算22.1排样的相关设计与计算22.2冲裁力的计算32.3冲裁压力中心的计算42.4冲裁模刃口尺寸及公差的计算 42.5主要零件的尺寸计算 6三定位装置的设计83.1横向送料定位装置设计 83.2纵向送料定位装置的设计 8四标准件的选用1.04.1模座选用1.04.2压力机选用1.14.3紧固件选择1.1五模具加工工艺.25.1凸模加工工艺1.25.2凹模加工工艺 1.2六总结1.3.参考资料：14七图纸（附录）1.46.1零件明细表 1.46.2装配图（见附图）1.56.3零件图（见附图）1.5零件的工艺性分析1.1零件要求1. 材料：1
4、0F2. 零件无公差要求，取IT14级3. 生产批量：大批量4. 零件表面无污渍，平整光滑，无裂纹等缺陷5. 表面去毛刺，要求平整度小于 0.121.2冲裁件的工艺性分析1. 零件的材料分析：10F钢，碳含量0.07%0.13%，是优质的碳素钢，这 种钢强度不大，而塑性和韧性甚高，有良好的冲压、拉伸和弯曲性能，可 作塑性须好的零件。2. 零件的结构分析：工件所有结构均采用圆弧过渡，最小壁厚为4mm，而冲裁临界加工壁厚为1.5t，即2.25mm。因此，满足冲裁件的最小壁厚要求。工件上最小冲孔为 8，满足最小冲孔要求。3. 尺寸精度分析：工件未注明尺寸公差要求，因此所有的尺寸按照IT14级公差要求
5、设计。按孔轴的公差尺寸，查表得各尺寸为：？8 +0.36、? 22 +0.52、? 40 0.62、?800.36、46+?3111.3冲裁工艺方案的设定冲裁模按组合程度有单工序模，复合模，级进模。单工序模结构简单，成本低，但是生产率低，精度不高，平整度较差，只 适合生产批量小，形状简单，批量小的工件。级进模生产率最高，虽然模具制造复杂，但是可以大批量生产精度较高的 制件。复合模精度最高，产品质量好，生产率也比较高。但是模具制造复杂，制 造精度高，成本高，比较适合生产批量较大精度要求高的工件。综合工件的工艺性分析，该工件适合冲裁。由于工件精度要求不高，但是 生产批量大，且零件尺寸不大，质量要求
6、不高，因此，该制件需要生产率较高 的冲模，综合各种冲模的特点，采用级进模加工。为了尽量满足制件的质量， 采用有导柱，弹性卸料，导正销的模具。二冲模设计相关计算2.1排样的相关设计与计算1.排样方案和搭边值得确定根据板材厚度为1.5mm，查设计手册，确定a=1.8mm，工件之间的搭边值取 b=1.5mm确定排样步距s=40+1.5=41.5mm2.条料宽度计算:按有侧压装置计算公式：条料宽度：？=(?+2?0?查表得?=0.5，Z=0.2因此条料宽度为：B= (62 + 2?1.850.5 = 65.6 0.5( mm)2.2冲裁力的计算导料板之间的间距：A=B+Z=65.8mm冲裁力有冲孔压力
7、和落料压力，由：F=KLt ?对 10F 钢，取?= 300Mpa，K=1.3，t=1.5mm计算得：J = n(22+8+8 ) =119mm ， L2=155.4mm因此得：冲孔力：落料力：F2 采用下出料方式与钢性卸料装置，得：推件力：Ft n KtF取 n=4、查表 Kt 0.055得：Ft 5x0.055x4=35.31KN总冲裁力：F = F F2所以:Fz F Ft35.31+90.91+69.6=.82KN2.3冲裁压力中心的计算对落料工序，该工件是对称图形，因此落料压力中心在？?位置。对冲孔工序，压力中心落在？?位置因此，合力中心一定在竖直轴线上。设 ?，?的中心为0,且冲裁
8、合力中e-Q-e冲裁压力中心示意图心与0的距离为xL101 L2O2 所以：X - - - =2.75mmLi L-2.4冲裁模刃口尺寸及公差的计算凸模与凹模有分别加工和配合加工两种方法。其中配合加工工艺简单，可 以适当放大基准件的公差，制造容易，成本低。该工件精度要求低，因此采用 配合加工方法。凸、凹模刃口计算原则：落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，孔心距 的尺寸精度由凹模保证。1.落料模刃口尺寸计算落料凹模磨损后外形如图所示:从图可知：其中?，? ，? 尺寸变大，C不变23由落料凹模尺寸计算公式，得:+?/4? = (? ?查表得:? = ?(8- 0.5 X 0.36)0.9 = ?7
9、.822 = ?(40 - 0.5 X0.62)00.115 = ? 39.6900.115凸模采用配做加工方法，查表双面间隙值 ？?= 0.132? ?=0.240?凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为0.1320.240mm2.冲孔模刃口计算冲孔时以凸模为基准计算刃口尺寸如图所示，凸模磨损尺寸变化情况，其中 3,4均变小由公式得:3=(22 + 0.5 X 0.52)03 = 27.26032.5主要零件的尺寸计算1. 凹模相关尺寸的计算凹模的刃壁形式有直刃壁和斜刃壁。斜刃壁在刃口磨损后修磨会使模具尺 寸增大。因此为了落料方便同时修模又不影响精度，采用上方直刃壁，下面为 锥形的
10、刃壁。由公式，得凹模高度H :H=ks(8)其中：S:垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离K:系数，查表取k=0.3代入数据得：H=0.3 X62=20mm垂直送料方向的凹模宽度B:B=S+(2.54.0)H得：h送料方向上凹模长度L:其中：B=123mmL = ?+ 2?:送料方向上的凹模刃壁间的最大距离?:送料方向上的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离代入得:L=73+2 X30=133mm查表取凹模尺寸标准尺寸，得：LxB=160mm X125mm2. 凸模的长度计算凸模长度L：L hi h2 h3 h其中:?1 :凸模固定板厚度，取0.8倍凹模厚度，的H仁16mmh2 :固定卸料板厚度，取H2=
11、0.8H（凹模厚度），H2=16mm凸模尺寸图h3 :导料板厚度，查表取 H3=6mmh：增加长度，包括凸模的修模量，凸模进入凹模的深度，以及凸模固定板与卸料板之间的安全距离：取 H=20mm代入得：L=16+16+6+20mm=58mm查表取凸模长度为标准尺寸：L=60mm三定位装置的设计3.1横向送料定位装置设计在级进模中，横向定位装置通常有导料板，导料销，以及侧压装置。本方案选用导料板导料，查表，取导料板厚度为 6mm。3.2纵向送料定位装置的设计纵向定位装置通常有固定挡料销，活动挡料销，以及始用挡料销，侧刃与侧 刃挡块，导正销定位等等。其中固定挡料销，和导正销组合定位方便，且易于设计，
12、是大多数级进模的 定位选择。所以，本方案采用落料凸模上导正销，与凹模上挡料销进行组合定位1. 导正销的设计计算凸模上导正销直径：d = ?- 2?d :导正销圆柱段部分直径?:冲孔凸模直径2c :导正销与导正孔之间双面间隙 查表得:1亠落料凸模必一导正常卡3-钉2.挡料销选择查表，选择挡料销选择d=10mm2c=0.1mmD=8.08mmS 1瞬定挡料情尺寸 羊住* mmhitAL6338s4210to_3JB16a3门却104161220挡料销材料选择45钢，淬火硬度43HRC48HRC3.挡料销与导正销位置的确定导正销与导料销配合使用时，导正销与挡料销位置关系如图所示其中:? ? e =
13、2 + ? 2 +代入数值得:e=27mm四标准件的选用4.1模座选用模座宽度与凹模尺寸相同，长度可略大于凹模尺寸。模架可以分为钢制模架和铸铁模架，本方案选用铸铁标准模架。常用铸铁模架为HT200。由于冲件不大，常用中间导柱式模架比较合适。因此查表，取标准模座:LXB=160mm xi60mm其中：上模座尺寸：160 X160 M0 下模座尺寸：160 X160 M5导柱尺寸：？ 28 X150和？ 32 X150导套尺寸：28 X100 X38 和 32 X100 X384.2压力机选用JE21-25D冲裁所需最大冲裁力为195.82KN，因此，选用压力机型号为: 压力机公称力为250KN，
14、满足使用要求。其中：模柄尺寸为：? 40mm X70mm4.3紧固件选择1. 凹模与下模座的销钉选择2 X ? 8 X30mm2. 凹模与下模座的固定，采用 6 XM8 X50mm螺钉3. 凸模与上模座的固定，选择 6 XM8 X60mm五模具加工工艺5.1凸模加工工艺1. 下料：锯床下圆棒料。2. 粗车：粗车台阶外圆。3. 精车：两顶尖精车台阶外圆。4. 热处理：保证硬度6064HRC5. 磨外圆：磨两外圆至尺寸。6. 修整：全面达到设计要求。7. 检验。5.2凹模加工工艺1. 下料：锯床或剪床下料。2. 锻造：将毛坯锻成毛坯形状。3. 热处理：退火，降低硬度便于加工。4. 粗加工，精加工：加工凹模
