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1、毛化处理及镀铬毛化辊铬具有很高的硬度和良好的耐磨性，这是大量冷轧工艺线辊子 采用镀硬铬表面层的主要原因。铬的硬度接近金刚石，莫氏硬度达9。 一般标准镀铬液中，在最佳条件下镀铬层硬度HV可达10001200。在所有镀层中硬铬层的耐磨性能最佳（是镀镍层的近10倍）。铬 几乎是已知金属材料中摩擦系数最低的。由于硬铬层具有的低摩擦系 数、高润滑性能给钢板通过创造有利条件。能够有效的减少磨损，大 大延长辊子的使用寿命。特别是轧辊镀铬后与被轧钢板之间在压力下连续摩擦时不会咬 死，使得轧制量可以几倍甚至十几倍的增加。但也是因为其低摩擦系 数低，为了防止带钢打滑，才发展出毛化处理工艺，并通过毛化粗糙 度来控制
2、其表面摩擦系数。毛化是在光滑的基体表面上，采用喷砂、喷丸、电火花、激光 等方法（简称毛化处理）加工成人为有序的凹坑，通过电镀、电铸、喷 涂、沉积等方法形成表面耐磨复合层，最后再进行表面削峰处理（磨 削、研磨、抛光、化学处理等方法）。其最大优势是一方面显著提高 表面摩擦系数，另一方面有效的避免了划伤、擦伤带钢。辊面还要进行毛化处理，为什么对其研磨的要求这么高（一般研 磨后必须达到 Ra0.8 以下）？这是因为无论车削或磨削加工所形成的刀痕均是沿圆周方向， 这对提高辊面摩擦系数以及减少带钢擦伤无任何帮助，严重的话即使 经过毛化处理仍然清晰可见，且很难在后面加工过程中消除。这里所指的磨削过程所产生的
3、主要缺陷有:辊印短划伤振纹等。一般毛化镀铬辊在电镀后不能在进行任何机加工，而只是采取 研磨、抛光、削峰等处理，因此整辊的精度必须通过磨削来保证。磨 削后尺寸精度、形位公差（圆度、圆柱度、跳动等）必须达到并高于图 纸技术要求。磨削的另一个主要目的是提高表面粗糙度，达到辊面毛 化电镀要求。一般要求磨削后最低应达到Ra0.8以上。对于磨削过程来讲，完全消除短划伤是不可能的。造成的主要 原因是磨床水平、砂轮质量、磨削工艺和乳化液的过滤等因素。但应 严格控制在一定范围、一定程度之内。1）不允许存在明显密集短划伤2）不允许存在明显有手感短划伤3）短划伤的长度一般不能超过 15mm。虽然整个辊面测量粗糙度达
4、标，但局部存在粗磨痕迹（严重时有 车削痕迹）未消除。这类磨削缺陷即使镀前抛光也无法去除，毛化电 镀后也不一定能够消除，可能会更加清晰可见。一般采用目测和粉笔检查，应没有连续、有明显规律的磨削振 纹（不允许存在明显圆周方向或螺旋状辊印）。如果目测即可看见明 显振纹（或侧光观察）视为不合格;如果粉笔检查可见连续、规律振纹也可判定不合格。该缺陷在毛化电镀后更加清晰可见由于磨削后已接近成品水平，一般均采用无损检测办法，常用的手段有:1 渗透着色探伤和磁粉探伤（主要用于表面缺陷和焊缝检查）2 超声波探伤和 X 光射线探伤（主要用于内在缺陷探察，当然也 经常用于焊缝检查）3 目视检查:个别微小缺陷采用上述
5、检测方法仍有可能难以发现 因此还需要有经验的检验人员进行肉眼检查，当发现材料上存在异常 点时，可以采用便携式金相显微镜或放大镜仔细观察确认。4 粉笔检查:是日方专家经常采用的一种办法，特别是对磨削质 量检查行之有效（振纹、辊印等）。对磨削后的辊子具体要求如下:辊面成品毛化粗糙度要求Ra2.0以上，辊坯磨削粗糙度控制Ra0.8 以下辊面成品毛化粗糙度要求 Ra2.0 以下，辊坯磨削粗糙度控制Ra0.5以下;辊面组织、硬度均匀，无明显色差。特别是对焊缝而言，不允许存在明显色差。补焊修补过的焊点也不能呈现明显色斑，更不允 许出现凹凸不平现象。电镀之前轴头等尺寸精度一般应加工到位，避免在电镀后再 进行
6、加工时损坏辊面。在电镀时一般采取镶套、涂保护漆、包覆等保 护措施进行必要的处理，避免损伤非电镀表面。整辊磨削后要及时擦净乳化液，必须进行防锈处理，避免辊 面锈蚀（如果带着乳化液或水涂防锈油会使腐蚀加剧）。辊面、轴头应 用防锈纸、毛毯或纤维板妥善包装，并牢固装在专用包装箱内或辊架 上，防止运输过程中碰伤。运输、存储时还要防止雨淋或受潮锈蚀。此外，在毛化前一般必须要进行抛光处理:1 改善镀后结合强度2 去除所有能够导致镀铬后产生缺陷的质量缺陷如毛刺等3 消除或减轻磨削质量缺陷、辊面色差4 进一步提高表面粗糙度，获得所需要的毛化前表面粗糙度:辊 面成品粗糙度要求 Ra2.0 以上，辊面抛光粗糙度控制 Ra0.5 以下;辊 面成品粗糙度要求Ra2.0以下，辊面抛光粗糙度控制Ra0.2以下。一般电镀后只进行研磨削峰处理，而不再进行磨削等机加工。 毛化镀铬辊的制造看似简单，但要经过 50 多道工艺过程，任何一个 工艺环节控制不当、把关不严，都难以确保最终成品质量。另外由于镀铬产品的特殊性，其核心主要是内在质量（镀层硬度 结合强度等），目前尚没有很好的方法直接检测，因此电镀设备能力、技术水平、工艺过程、质量控制等因素是决定其最终内在质量的关键所在。
