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1、安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系管理制度1. 适用范围适用于方圆集团有限公司的危害因素辨识，风险评估、分级管控、隐患治理。2. 规范性引用文件危险化学品安全管理条例（国务院令第 591 号）国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知 （国发 201023 号）关于危险化学品企业贯彻落实的实施意见（安监总管三 2010186号）危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（国家安全监管总局令第40号）山东省生产经营单位安全生产主体责任规定（省政府令第 260 号）关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知 （鲁政办字 201636 号）关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推
2、进企业安全风险管控工作的通知（鲁安发 201616 号）重点监管的危险化工工艺目录（2013 年完整版）重点监管的危险化学品名录（2013 年完整版）危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则GB6441企业职工伤亡事故分类标准GB/T28001职业健康安全管理体系规范GB/T13861生产过程危险和有害因素分类与代码AQ3013危险化学品从业单位安全标准化通用规范3. 术语与定义3.1 危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、1财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。3.2 危害因素辨识：辨
3、识组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。3.3 风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。3.4 工作危害分析法（ JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。3.5 安全检查表分析法（ SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进
4、行分析。3.6 风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。4. 危害因素辨识4.1 辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所的人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其他自然灾害等。4.2 辨识内容在进行危害辨识时，应依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨
5、识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和2爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。4.3 危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。5. 风险评估方法结合实际，选择工作危害分析
6、法（JHA）和安全检查表分析法（ SCL）。5.1 工作危害分析法（ JHA）工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素辨识、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。作业活动的划分按生产流程进行划分。作业危害分析的主要步骤（1）划分并确定作业活动，填入作业活动清单（表 1）。表 1作业活动清单（记录受控号） ：: ：序号岗位/ 地点作业活动活动频率备注2工作危（害2）分辨析识（每JHA一）步评骤价的表潜在危害填入工作危害分析（JHA）评价表（记录受控号） ：序工作危害因素或潜在事件（人、主要LECD风险号步骤物、
7、作业环境、管理）控制措施等级后果35.2 安全检查表分析法（ SCL）安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，辨识出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。列出设备设施清单表 3设备设施清单（记录受控号） ：序号设备名称类别/ 位号所在部位备注列出安全检查表针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及其他，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查表（表 4）表 4 安全检查表记录受控号：No:不符合标准危险序号设备设施检查项目整改措施情况及后果等
8、级列出安全检查分析评价表根据安全检查表可能产生风险填入安全检查分析（SCL）评价表。表 5 安全检查分析（ SCL）评价表（记录受控号）单位： ：不符合标准的现有安全控风险建议改序号检查项目标准LSR备注情况及后果制措施等级进措施5.3 操作过程操作过程风险辨识根据操作过程的生产要素辨识可能产生的风险填入操作过程风险4辨识（表 6）表 6操作过程风险辨识记录受控号 : ：序号工作步骤危害因素或潜在事件主要后果（人、物、作业环境、管理）根据操作过程风险评价表操作过程风险评价填入操作过程风险评价表（表 7）表 7 操作过程风险评价表记录受控号 :：危害因素或潜在事序号工作步骤件（人、物、作业LEC
9、D风险等级控制措施环境、管理）6风险控制6.1 风险度（危险性）危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。6.2 风险度的分析及风险分级判定准则作业活动采用作业条件危险性分析法（LEC），风险等级分为 5 级，分别是： A（较低）、B（低）、C（中）、D（高）、E（很高）。设备安全检查分析（ SCL）评价采用风险矩阵法，采用风险矩阵法把风险等级分为 5 级，分别是： 1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）、5 级（较低）。6.3 风险分级控制要求风险分级管控原则如下：A 级5 级：稍有危险，需要注意（或
10、可忽略的）。员工应引起注意，各班组负责 A级危害因素的控制管理，需要控制措施的纳入蓝色风险监控。B 级4 级：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。5车间应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属班组具体落实。C级3 级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。公司应引起关注，负责 C级危害因素的控制管理，车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，降低风险。D级2 级：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，由生产安全设备部根据职责分工具体落实E 级1 级：红色风险不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继
11、续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。以下情形应直接确定为D级2 级风险：（1）开停车作业、非正常工况的操作。（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员10 人以上的。（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。6.4 风险控制措施的制定对 4 个级别的风险实施多种措施控制： E1 级红色风险， D2 级橙色风险， C3 级黄色风险， B4 级和需要制订控制措施的 A5 级蓝色风险。风险控制措施应包括：（ 1）工程技术措施，实现本质安全；（ 2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；（ 3）教育措施，提高从业人员的
12、操作技能和安全意识；（ 4）个体防护措施，减少职业伤害。在选择风险控制措施时，应考虑：（ 1）可行性和可靠性；（ 2）先进性和安全性；（ 3）经济合理性及经营运行情况；（ 4）可靠的技术保证和服务。66.5 风险控制措施评审控制措施应在实施前针对以下内容评审：（ 1）措施的可行性和有效性；（ 2）是否使风险降低到可容许水平；（ 3）是否产生新的危害因素；（ 4）是否已选定了最佳的解决方案；（ 5）是否会被应用于实际工作中。7. 工作程序7.1 公司成立风险评估领导小组，全员参与：组长：总经理副组长：分管经理成员：安全生产领导小组成员、各班正、副班长7.2 依据本准则对本公司危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”“、设备设施清单”“、工作危害分析（JHA）评价表” 、“设备安全检查表” 、“安全检查分析（ SCL）评价表” 。7.3 根据最终分析评价记录结果，建立风险分级管控清单，由主要负责人审核批准后发布。重大（D级 2 级）及以上风险公司负责控制。表 8 风险分级管控清单记录受控号：No:风险点（作业活动或设风险序号管控层级责任单位责任人分析来源备设施）等级8. 风险培训8.1 全员参与风险评估与安全检查。8.2 利用班前会议对公司的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。9.
