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1、资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载尾座体课程设计说明书地点：时间：说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与 义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时 请详细阅读内容机械制造工艺A课程设计说明书专业：班级：姓名：学号：指导老师： 易飚目录TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc413616255 第一章 机械制造技术课程设计的基本要求及内容PAGEREF _Toc413616255 h3HYPERLINK l _Toc413616256 1.1 课程设计目的 PAGEREF _Toc413
2、616256 h 3HYPERLINK l _Toc413616257 1.2 课程设计课题 4HYPERLINK l _Toc413616258 1.3 课程设计要求 4HYPERLINK l _Toc413616259 1.4 课程设计工作量4HYPERLINK l _Toc413616260第二章零件图工艺性分析、毛坯图 PAGEREF _Toc413616260 h 4HYPERLINK l _Toc413616261 2.1 零件图分析 PAGEREF _Toc413616261 h 4HYPERLINK l _Toc413616262 2.2 毛坯选择52.3定位基准选 择6HYP
3、ERLINK l _Toc413616263 第三章械加工工艺路线确定6HYPERLINK l _Toc413616264 3.1 加工方法分析确定 7HYPERLINK l _Toc413616265 3.2 工顺序的安排 8HYPERLINK l _Toc413616266HYPERLINK l _Toc413616267HYPERLINK l _Toc413616268Ra=12.5um的凹槽面 1 2第四章零件加工工序设计 11工序10： 钻15mm孔 11工序20 :粗铣基准面A与底部粗铣基准面B 12粗铣圆柱体左右端面 1 2粗铣右端面12粗铣凸台面12铣2X2的槽12钻孔和攻M6
4、的螺纹1 2钻14mm孔，锪26X1HYPERLINK l _Toc413616269 工序 30：HYPERLINK l _Toc413616270 工序 40：HYPERLINK l _Toc413616271 工序 50：HYPERLINK l _Toc413616272 工序 60：HYPERLINK l _Toc413616273 工序 70：HYPERLINK l _Toc413616271 工序 80：HYPERLINK l _Toc413616272 工序 90：的沉头孔 13工序100：扩孔粗精铰至16H7孔13工序110：精铣基准面A13工序120：精铣基准面B13工序13
5、0：精铣右端面13工序140：精铣圆柱体左右端面14工序150：精磨孔至17H714工序160：配刮底面A和斜面B14第五章总结14HYPERLINK l _Toc413616274参考文献 HYPERLINK l _Toc413616272 工序：1 PAGEREF _Toc413616272 h 5第一章机械制造技术课程设计的基本要求及内容1.1课程设计目的“机械制造技术”课程设计是综合运用机械制造技术课程群知识，分析和 解决实际工程问题的重要教学环节。通过课程设计培养学生制定零件机械加工 工艺规程和分析工艺问题的能力。在设计过程中，学生应熟悉有关标准和设计 资料，学会使用相关手册和数据库
6、。1.2课程设计课题已知：零件材料为HT200，年产量Q=15000台/年，m=1件/台，属于大批量 生产；试编制该零件机械加工工艺规程。1.3课程设计要求1）能熟练运用所学的基本理论，正确地解决一个零件在加工过程中的定位 夹紧问题，进行零件加工工艺路线的合理安排。合理的选择毛坯的制造方法、 工艺设备及装备，正确选用切削用量，保证零件的加工质量。2）学会使用各种资料，掌握各种工艺数据的查找方法及定位误差的计算方 法，合理的确定工件的加工公差。3）通过本次设计，使学生对零件加工工艺的编制及专用夹具设计有一个全 面的了解，为毕业设计和以后的工作打下了良好的基础。1.4课程设计工作量1）绘制零件图、
7、毛坯图2）编制零件机械加工工艺规程3）编写课程设计说明书第二章零件图工艺性分析、毛坯图2.1零件图分析1. 零件功用该零件是工具磨床上的，617H6的孔与顶尖研配，底面和75斜面与磨床 工作台相连，通过614mm孔用螺栓将尾体作紧固在工作台上，主要固定顶尖， 圆柱体形的部分有一个617H6孔，并且有一个M6的螺纹孔，顶尖穿过617H6 的孔，将螺钉拧紧，这样顶尖就固定了。零件工艺分析尾座体零件图尾座体共有三组加工表面，其中两组位置要求以14孔为中心的加工表面，这一组表面包括14mm的孔以及26X 1的沉头 孔和粗糙度为Ra=12.5um的凹凸面。以基准面A为中心的加工表面，这一表面包括Ra=1
8、.6um的基准面A和基 准面B,Ra=12.5um的凹槽底面和Ra=6.3um的右端面和Ra=12.5um的下端 面。以17H6孔位中心的加工表面，这一组表面包括17H6的孔以及1X45。的 倒角，左右端面和M6的螺纹孔，其中主要加工面为17H6的孔内壁.。第二组和第三组加工表面有位置度要求：617H6孔圆度公差为0.003mm617H6孔圆柱度公差为0.004mm617H6孔中心与基准面A的平行度公差0.005mm17H6孔中心与基准面B的平行度公差0.005mm由此分析，先加工第二组加工表面。根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻 丝，孔的精度要求高。该零件属大批
9、量生产，在加工时为了提高劳动效率、降 低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。3.定位基准的选择基面选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择的正确与合理可以使加 工质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百 出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重 要的，这样可以使零件的各种加工余量得到保证。对于一般零件而言，以加工 面互为基准完全合理；但对于本零件来说，如果以17的孔为粗基准可能造成位 置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以 这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工
10、的35外圆表面和零件外表不加工 面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持35两端作为主要定位面以消除五个自 由度，再用一个支承板支承在前面用以消除一个自由度，达到完全定位。用来 加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面 为加工的精基准。这样可以使设计基准跟工艺基准重合，不再需要尺寸链的计1.确定毛坯的制造方法零件材料为HT200,考虑零件的形状，由于零件年产量5000件，属于大批 量生产，故采用砂型铸造，对提高生产效率和保证质量有较好帮助。此外要消 除残余应力要安排人工时效.2. 确定总余量（1）毛坯的最大轮廓尺寸：毛坯名义尺寸：105+3=108 （mm）毛
11、坯最大尺寸：108+1.8=109.8 （mm）毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2 （mm）粗铣后最大尺寸：105+0.61=105.61（mm）粗铣后最小尺寸：105.61-0.22=105.39（mm）精铣后尺寸即达到105 （mm）。绘制毛坯图（如图1）图1零件毛坯图第三章械加工工艺路线确定加制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度 等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批大量生产的条件下， 可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此 之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。3.2工顺序的安排机械加工工序安排基本原则1
12、）基面先行。工件的精基准表面，应安排在起始工序进行加工，以便尽快 为后续工序的加工基准2）先主后次。先安排主要表面加工，后安排次要表面加工。3）先粗后精。先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工或光整 加工。4）先面后孔。对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。工艺路线方案一：工序01 :钻15mm孔工序02:粗铣基准面A与底部Ra=12.5um的凹槽面工序03：粗铣2X2的槽工序04 :粗铣基准面B工序05:粗铣凸台面工序06：钻14mm孔，锪26X 1的沉头孔工序07：钻孔，扩孔和攻M6的螺纹工序08:粗铣圆柱体左右端面工序09 :粗铣右端面工序10：粗、精磨17H6孔工序
13、11 :精铣基准面A工序12 :精铣基准面B工序13:精铣2X2的槽工序14：半精铣圆柱体左右端面工序15:半精铣右端面工序16:车17H6孔1X45。倒角，去毛刺工序17：检查工艺路线方案二：工序01 :粗铣基准面A与底部Ra=12.5um的凹槽面工序02:粗铣2X2的槽工序03 :粗刨基准面B工序04:钻14mm孔，锪26X 1的沉头孔工序05:粗铣凸台面工序06 :钻15mm孔工序07：车M6螺纹工序08:粗铣圆柱体左右端面工序09 :粗铣右端面工序10：粗、精磨17H6孔工序11 :精铣基准面A工序12 :精刨基准面B工序13:精铣2X2的槽工序14:半精铣圆柱体左右端面工序15:半精
14、铣右端面工序16:车17H6孔1X45。倒角，去毛刺工序17:检查工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是先加工17故孔，然后加工基准面A 和B；而方案二是先加工基准面A和B,后加H17H6孔。经比较，方案一能 保证17H6孔中心线到基准面A和B的距离，符合位置度的要求。方案二就不 一定能确保17H6孔到基准面A和B的距离，因此不满足位置度要求。所以， 可以知道，方案一优于方案二。但是，方案一中有许多不合适的工序，比如， 钻孔之前要先铣端面，还有，基准面B要刨削。凸台面先加工，然后钻孔等 等。所以，修改后确定工艺如下：具体的工艺路线：工序10：钻15mm孔。孔壁公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。工序20：粗铣基准面A与底部Ra=12.5um的凹槽面 基准面A粗铣2mm 至105.85mm底面A的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。底部的凹槽面 的公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。工序30：粗铣基准面B。斜面B粗铣2mm，斜面B的公差等级为IT12，表 面粗糙度为12.5mm。工序40:粗铣圆柱体左右端面。圆柱左右端面粗铣1.3mm至81.4mm，圆柱 左右端面公差等级为IT12，表面粗糙度为12.5mm。工序50：粗铣右端面。右端面粗铣1.3mm至152.7mm，右端面公差等级为 IT12，表面粗糙度为12.5mm。工序60:粗铣
