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1、 机械加工工艺过程第一节 基本概念 第二节 工件的安装与基准 第三节 工艺过程的制定第四节 机械加工工艺过程制定实例6.1 基本概念一、工艺过程生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。二、生产过程在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。三、生产纲领和生产类型1、生产纲领工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下式计算:式中,N为零件的生产纲领（件/年）;Q为机器产品的年产量（
2、台/年）;n为每台机器中该零件的数量（件/台）;a为备件百分率（%）;为废品百分率（%）.2、生产类型单件生产、大量生产和成批生产6.2工件的安装与基准工件的安装直接找正安装划线找正安装使用夹具安装二、工件的定位（一）六点定位原则机床夹具物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ中可以有三个平移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X、Y、Z轴平移运动，记为三个转动分别是绕X、Y、Z轴的转动，记为ZXY自由度示意图O习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由度，则物体被完全定位 六点定位原理任何一个物体在空间直角坐6
3、个自由度用 表示。要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。六点定位原理图XZY（二）六点定则的应用完全定位不完全定位超定位（三）工件的基准基准的概念：是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。基准的分类：设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、度量基准和装配基准。装配基准: 指当零件装配成部件和机器时,用以确定零、部件在机器中位置的基准.6.3工艺过程的制定一、零件的工
4、艺分析零件图样是否完整、正确零件选材是否恰当零件的结构工艺性是否合理二、坯料的选择轴杆类零件毛坯成形方法的选择锻件毛坯（如发动机轴）轧制圆钢毛坯（光轴、直径变化较小的轴）铸钢毛坯（如凸轮轴、曲轴等）球墨铸铁毛坯铸造焊接（大型构件、特殊性能要求的轴杆类）锻造焊接盘套类零件毛坯成形方法的选择齿轮毛坯（按实际使用和尺寸大小选择）带轮、飞轮、手轮等（灰口铸铁、球墨铸铁）法兰、垫圈等（铸铁件、锻件或冲压件）模具（通常采用锻造毛坯）机架、箱体类零件毛坯的选择一般基础件（受力情况与承压为主，采用灰铸铁件）受力复杂件（铸钢铸造、或型钢焊接）比强度、比模量要求件（铝合金或铝镁合金铸成形）三、加工余量的确定在毛坯
5、加工成零件的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度，称为该表面的加工总余量，各道工序中切除的那层金属，称为该工序的工序余量。四、定位基准的选择（一）粗基准的选择1、选取不加工表面为粗基准2、选取要求余量均匀的表面为粗基准3、选取便于装夹的表面为粗基准（二）精基准的选择1、基准重合原则2、基准统一原则3、自为基准原则4、互为基准原则五、工艺路线的拟定（一） 加工阶段的划分（二） 加工顺序的安排1、机械加工工序的安排2、热处理工序的安排3、辅助工序的安排六、工艺文件的编制（一）机械加工工艺过程卡片（二）机械加工工序卡片6.4机械加工工艺过程制定实例机械加工工艺过程设计步骤对零件的工艺分析毛坯的
6、选择加工余量的确定加工阶段的划分定位基准的选择机床和工艺装备的选择各工序加工余量的选择典型零件工艺过程一、轴类零件二、箱体类零件底座底面和对合面的任意100100 范围内平面公差为0.015底座对合面对底面的平行度公差为100：0.05主要孔的尺寸精度为IT6;圆柱度公差为0.07各孔轴线对其公共轴线的同轴度公差为0.04,各孔外侧端面对其公共轴线垂直度公差为0.1主要孔间中心距的公差为0.2,彼此间平行度公差为0.074主要孔的轴线必须保持在对合面内,其偏差不得超过0.2主要孔和平面的表面粗糙度Ra不大于1.6m三、盘套类零件板金下料 钳工划线 铣削两圆弧槽 钻孔 钻阶梯孔 铣削外形 磨削上下两表面 检查下料棒料 粗车外圆，分两次装夹，切槽 切断，打中心孔 用两顶尖孔定位精车外圆 检查钣金下料 钳工划线 钻孔 铣削外形 磨削上下表面 检查钣金下料 钳工划线 刨削外形 磨削上下表面 钻孔插齿 检查下料棒料 车削外形、内孔 滚齿 钳工划线 铣削外形去毛刺 检查下料板料 调质 刨削外形 钳工划线钻孔 铣削 去毛刺 发黑 检查
