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1、烧结过程是一个非常复杂的氧化还原过程，氧的得失很难确定，原料成分的波动 和水分的大小均会对最终结果产生影响，而要精确进行烧结配料的理论计算，在 烧结生产中显得尤为麻烦，并且要占用大量的时间，所以，现场配料计算一般多 采用简易计算方法，即：反推算法。所谓反推算法是先假定一个配料比，并根据各种原料的水分、烧损、化学成分等 原始数据，计算出烧结矿的化学成分，当计算结果符合生产要求，即可按此料比 进行组织生产，如果不否，再重新进行调整计算，直至满足生产要求为止。如果 在实际生产中，所计算的配比和实际有误差，可分析其产生误差的原因，并再次 进行调整计算。生产中如何确定配料比，也是大家所关心的一个问题，实
2、际上配 料比的确定常常是根据炼铁生产对烧结矿的质量指标的要求和原料供应状况以 及原料成分等，并结合生产成本进行合理的搭配，反复计算，得出最终使用的配 料比。一、在进行反推算法计算时，首先要了解有关配料方面需要掌握的一些术语。1、烧损：物料的烧损是指（干料）在烧结状态的高温下（12001400摄氏度） 灼烧后失去重量对于物料试样重量的百分比。2、烧残：物料的残存量即物料经过烧结，排出水分和烧损后的残存物量。3、水分：烧结原料的水分含量是指原料中物理水含量的百分数，即一定的原料 （100g200g）加热至150摄氏度，恒温1h，己蒸发的水分重量占试样重量的百分比。4、化学成分：原料的化学成分是指某
3、元素或化合物含量占该种干原料试样重量 的百分比。二、具体计算公式1、烧残量=干料配比X（1一烧损）2、进入配合料中的TFe =该种原料含TFe量X该种原料配比3、进入配合料中的SiO2 =该种原料含SiO2量X该种原料配比4、进入配合料中的CaO=该种原料含CaO量X该种原料配比5、进入配合料中的MgO=该种原料含MgO量X该种原料配比6、进入配合料中的Mn =该种原料含Mn量X该种原料配比7、烧结矿的化学成分烧结矿TFe =各种原料带入的TFe之和：总的烧残量烧结矿SiO2 =各种原料带入的SiO2之和：总的烧残量烧结矿CaO =各种原料带入的CaO之和：总的烧残量 烧结矿MgO =各种原料
4、带入的MgO之和：总的烧残量 烧结矿Mn =各种原料带入的Mn之和：总的烧残量 如果还有其他指标要求，其计算公式同上。三、配料计算配料计算是以干料来进行计算的，目前有两种方法，一种是使用干配比配料，一 种是使用湿配比配料，但其目的都是一样的，现在各个单位大部分都是用湿配比 进行配料，由于无法上传计算表，这里只好省略了，有机会再给大家上传哦 如果还有其他成分需要计算，可参照上述计算公式进行计算，直至符合本公司对 烧结生产的要求为止，以上配料计算的大致步骤，仅供参考。1. 干料配比二湿料配比*（100-水分）2. 残存量二干料配比*（100-烧损）3. 焦粉残存二焦粉干料配比*（100-烧损）=焦
5、粉干配比*灰分4. 烧结残存率=（总残存/总干料）*100%5. 进入配合料中TFe=该原料含铁量*干料配比%? SiO2二该原料的SiO2含 量*该料配比 CaO=该原料CaO含量*干料配比%.6. 烧结矿碱度R的工业计算:R=CaO（矿）*矿石量+CaO（灰）*灰石量 +./SiO2（矿）*矿石量+SiO2*灰石量+.+S?注:S-考虑生产过程的 理化损失与燃料的影响引入的修正系数，其数值由实验决定，随着碱度 的升高而升高，其值在之间.7. 配合料及烧结矿的化学成分.TFe（料）二各种料带入TFe之和/各种干原料 之和8. TFe（矿）二各种料带入TFe之和/中残存量SiO2（料）二各种料带入SiO2之 和/各种干原料之和？ SiO2（矿）二各种料带入SiO2之和/总残存量CaO（料）二各种料带入CaO之和/各种干原料之和?？ CaO（矿）二各种料带入 CaO之和/总残存量
