注塑机调机技术

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1、注塑机调机技术注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度 和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原 料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？ 温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压 力大，颜色饱满。三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力，大家俗称背压，是指做完功以 后还具有一定压力和温度的蒸汽，在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为 水补充到锅炉，在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽，以及 生活中的烧洗澡水用，所以要保证一定的压力和温度，一般在 0.5MP1MP 之间溫度 200 多度，不

2、回到锅炉.A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）， 且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆 提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之 回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保 持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是 由 AC 伺服阀控制的。B适当调校背压的好处1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和 尺寸的稳定性。2、可将熔料内的气体

3、挤出”, 减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后 退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善 熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。C、背压太低时，易出现下列问题1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较 松散），夹入空气多。2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水

4、、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。D、过高的背压，易出现下列问题1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽 中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时 间内塑化的料量）.2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料

5、斑。5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。E、背压的调校注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适 当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一， 合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！注塑速度注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控 制注塑速度分段控制系统早已存在

6、，但由于相关的资料有限，这种机 器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的 优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。 射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。 通过确定填充速度分段的开始、中间、终了，并实现一个设置点到另 一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望 的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则： 1 ）流体表 面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。 3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如 流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以

7、防止出现过填充、飞 边及残余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制 和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认 识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量，可以 通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄 漏）。材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解， 增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引 起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑， 多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC等对热敏感的材料及它们 的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注

8、射速度；厚 壁零件需要慢一快一慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔 体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到 达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，应保证 熔体通过量均衡地增加；长流道必须快速填充以减少熔体前锋的冷却， 但注射高粘度的材料，如 PC 是例外情况，因为太快的速度会将冷料通 过入水口带入型腔。调整注塑速度可以帮助消除由于在入水口位出现的流动放慢而引 起的缺陷。当熔体经过射嘴和流道到达入水口时，熔体前锋的表面可 能已经冷却凝固，或者由于流道突然变窄而造成熔体的停滞，直到建

9、立起足够的压力推动熔体穿过入水口，这就会使通过入水口的压力出 现峰形。高压将损伤材料并造成诸如流痕和入水口烧焦等表面缺陷， 这种情况可以通过刚好在入水口前减速的方法克服上述缺陷。这种减 速可以防止入水口位的过度剪切，然后再将射速提高到原来的数值。因为精确控制射速在入水 口位减慢是非常困难的，所以在流道末段减速是一个较好的方案。我们可以通过控制末段射胶速度来避免或减少诸如飞边、烧焦、 困气等缺陷。填充末段减速可以防止型腔过度填充，避免出现飞边及 减少残余应力。由于模具流径末端排气不良或填充问题引起的困气， 也可以通过降低排气速度，特别是射胶末段的排气速度加以解决。短射是由于入水口处的速度过慢或熔

10、体凝固造成的局部流动受阻 等原因产生的。在刚刚通过入水口或局部流动阻碍时加快射胶速度可 以解决这个问题。流痕、入水口烧焦、分子破裂、脱层、剥落等发生在热敏性材料 上的缺陷是由于通过入水口时的过度剪切造成的。光滑的制件取决于注塑速度，玻璃纤维填充材料尤其敏感，特别是尼龙。暗斑（波浪纹）是由于粘度变化造成的流动不稳定引起的。扭曲的流动能导致波浪纹或不均匀的雾状，究竟产生何种缺陷取决于 流动不稳定的程度。当熔体通过入水口时高速注射会导致高剪切，热敏性塑料将出现 烧焦，这种烧焦的材料会穿过型腔，到达流动前锋，呈现在零件表面。为了防止射纹，射胶速度设置必须保证快速填充流道区域然后慢 速通过入水口。找出这

11、个速度转换点是问题的本质。如果太早，填充 时间会过度增加，如果太迟，过大的流动惯性将导致射纹的出现。熔 体粘度越低，料筒温度越高则这种射纹出现的趋势越明显。由于小入 水口需要高速高压注射，所以也是导致流动缺陷的重要因素。缩水可以通过更有效的压力传递，更小的压力降得以改善。低模 温和螺杆推进速度过慢极大地缩短了流动长度，必须通过高射速来补 偿。高速流动会减少热量损失，并且由于高剪切热产生磨擦热，会造 成熔体温度的升高，减慢零件外层的增厚速度。型腔交叉位必须有足 够厚度以避免太大的压力降，否则就会出现缩水。总之，大多数注塑缺陷可以通过调整注塑速度得到解决，所以调 整注塑工艺的技巧就是合理的设置射胶

12、速度及其分段。注塑成型调校指引为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必 须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善 塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷 及改善措施。（资料谨供参考指引）第一章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整 注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系 列调校方案，称为调机。注塑机的主要参数有如下一些：1 综合参数1.1容模尺寸：宽淌X厚1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g ）或安士（oz）表示（1oz=28.4g ），由于各种胶料比重不同，一

13、般都是以PS （比重约为1）来作参照的，啤 作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重（包括水口）必须小于 （或等于）最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否 则会影响注塑效益。1.3 锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有 一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法 如下：锁模力（吨）二型腔的投影面积（cm2）X材料压力系数-额定锁 模力的90%附：材料压力系数参数表塑料名称PS PE PP ABS尼龙赛钢玻璃纤维其他工程塑料KP （t/cm2）0.32 0.32 0.32 0.39 0.68 0.64

14、?0.72 0.64 ?0.72 0.64?0.8例：一模出两个产品，其中：产品投影面二10X17=170cm2,水口 投影面二0.8 XI4=11.2cm2,使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2 X0.39=70.67吨，70.67 0%=78.5吨。如果是说：按产品投影面计 算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出 机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142g ），另外锁模力大于（或等于）85 吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用 80 吨（5 安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无 法装

15、模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。2温度参数注塑加工中涉及到温度限制有以下几方面：-烘料干燥温度-炮筒温度-模具温度2.1烘料干燥温度啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料，因为原料水分含量过高会引起汽花、剥层、脱皮、发脆等缺陷。2.2 炮筒温度 螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段、压缩段、计量段、每段对 应的炮筒温度一般是由低到高分布；另：炮嘴温度通常略高于计量末端之温度，而加长射嘴则稍高于计量末端 之温度。2.3 模具温度 模具温度指模腔表面温度，根据模具型腔各部分的形状不同，一 般是难走胶的部位，模温要求高一点，前模温度略高于后模温度，当各部位设定温度后，要求其温度波动小， 所以往往要使用模具恒温机，冷水机等辅助设备来调节模温。3位置参 数3.1 低压锁模位置： 低压锁模位置要在高压位置前 30mm 左右，压力一般设定为 0, （以刚好够力将前后模贴合为宜）时间不要超过1 秒，要求当模具有杂物时能在设定时间内自动反弹开模。3.2 高压锁模位置： 高压锁模位置必须要在前后模合贴后才起高压锁模，时间不超过1 秒。3.3 螺杆位置： 螺杆位置指螺杆的射胶速度，压力的分段转换位置，熔胶终止位置，一般射胶终止位置选在10?20mm为宜。3.4索退位置： 索退位置当螺杆回料完停止转动后，螺杆有一个向后松退的动作， 称之为索退，也可称为抽胶，一般索退距离