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1、热力管网管道工程施工方案及工艺方法一、施工工艺流程1、管道安装工程施工流程放线f挖槽f清槽f打夯f管沟底及检查井垫层f钢筋绑扎f管沟混凝土浇筑f 检查井砌筑f支架安装f管道就位f管道对接f焊接f探伤（超声波）f固定支架、导 向支座f伸缩器安装f打压f冲洗f保温f保温面刷沥青漆f标记f安装预制盖板f 回填土夯填f回填到位f路面恢复。2、管道保温工艺流程管道除锈f管道防腐f保温层f履带式保温层f接头保温处理f保温面刷沥青漆。二、主要项目施工方法（一）、土方工程施工：1、在沟槽开挖之前必须参加建设单位组织的图纸会审及技术、现场交底，了解现 场的位置情况，大致了解地下情况，包括各类地下管道、电缆、地下
2、构筑物等。2、认真熟悉图纸，根据设计给定的水准点及坐标控制点进行测量、定位、放线， 引临时水准点及控制桩，经监理工程师复核认证批准后方可进行沟槽开挖。3、本工程人工进行开挖，沟槽开挖要严格控制挖深及中心线。根据现场开挖的实 际情况，人工（开挖）清槽至设计槽底高程位置，并将里程桩引至槽底。4、因为现场狭小，为了施工的安全，开挖沟槽的土方需要全部外运（或二次倒运 后再外运），管沟回填时再回运回填。5、当沟槽开挖遇有岩石或混凝土等挖掘机不能拆除的障碍物时，采取爆破开挖。6、当沟槽开挖遇有地下水时，应请设计人员现场确定排水沟、集水坑的设置方案 以及地基加固措施，及时做好沟槽地下水的抽水工作。7、根据现
3、场勘察，在沟槽开挖过程中遇有地下各类管线及电缆，地下构筑物时， 应采用人工开挖，以避免造成地下设施的破坏。8、开挖后露出悬空的地下管道、电缆应采取保护加固措施，可将地下管道等设吊 架梁，底部设支撑的办法加固。（二）、清槽、打夯、管沟、检查井垫层、钢筋绑扎、管沟浇筑、检查井砌筑：基层清理、夯实完毕后，管沟、检查井浇筑垫层，然后开始钢筋绑扎、管沟浇筑、 检查井砌筑，并在折模后墙壁抄管子安装标高控制线，安装管道以此为依据。（三）、管道组对，焊接：1、管道组对前，应进行清理管腔及内部一切杂物清理干净，找平找直，然后开始 打坡口，管口不直、损坏处应进行修复，管口损坏处影响焊接质量、必要时应进行切除。2、
4、管子直径大于DN200应采用氧乙炔焰切割。氧乙炔焰切割后，应将氧化铁清理 干净，切口端面倾斜偏差为管子外径的0.5%并不大于2mm。坡口应按规范要求尺寸加工 成斜角，下口应留管厚1 /3垂直段。坡口加工采用坡口机、手握砂轮机及锉刀加工。坡 口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm。坡口尺寸和角度应符合要求3、管子组对时，同等壁厚管子、管件组对后，内壁应平齐；不同壁厚管子、管件 组对后，其错边量不应超过壁厚10%，且不大于1mm；若错边量超过规范规定时，应按 规范规定处理后再对。点焊时分三点点焊，每边点焊长度1220mm。管道组对后应平直， 其平直度在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm
5、/m，全长允许偏差按评定标准执行。4、管道电焊连接时，不得用强力对口、加热管子或多层垫片等方法来消除接口端 面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。5、接一律采用单面焊，双面成型工艺。6、焊接由专业培训合格焊工进行，持证上岗。焊接时，严禁在焊件表面引弧或试 验电流；分层焊应将底层打磨清理干净后，再进行下道焊接，面层不宜过宽，两侧焊缝 预留间隙应按规范标准留设（或24mm及同焊条直径）焊接遍数应按规范规定（一般 焊缝完成为三遍）各层接头应错开20mm，每层焊缝宽度为焊条的0.81.2倍，不允许 在焊件的非焊接面引弧，更不允许在第一层没有焊完以前局部焊第二层。7、焊缝咬伤面积、管缝表面加强面宽度、高度
6、及焊接外观质量，以规范、标准为 依据。加强面宽、高应根据管材壁厚而定。每个管子焊头完成后应在焊缝附近标上焊工 代号。焊接参数表管壁厚（mm）焊接层数焊条直径（mm）焊接电流（A）61033.2105 1208、为保证管道内的清洁，每次施工完毕后，管道应作临时封口。10、管道变径应在分支后12m处采用同底偏心变径管，其制作方法详见国标R401。（四）、探伤（超声波）X光片：1、所有管道焊接后必须按要求作30%无损检测，X光片按焊头的总数30%抽取拍片 检查。2、缝在探伤或拍片发现有问题的情况下应及时补焊修复，在管子内部管壁有问题， 应用磨光机磨至位置进行补焊。（五）、固定支架安装：1、固定支架一
7、般在焊头、探伤、X光片及管道偏差、标高尺寸完成后确定无误后， 方可进行固定支架施工，固定支架应严格按设计图纸选用的图集施工。2、支架主要起在运行时固定管子的推动力，所以在打压和管道运行之前固定支架 混凝土强度必须达到100%，以免运行推动破坏支架。（六）、管道水压试验1、管道试压应在固定支座达到设计强度后进行，试压时端部支座应有临时加固措 施，试验压力按设计要求进行并满足规范的要求为合格。2、打压分段及全段试验，用高压水泵注水，两端用法兰盲板加石棉钢丝垫紧固， 离端部500mm范围处开洞焊接管子安装压力表。3、水压强度试验时应分级缓慢升压，升至试验压力的50%时停止升压，检查无异常 现象，再以
8、每升压25%缓升至试验压力、停压10min经全面检查，以无泄漏、目测无变 形为合格。（应特别注意在打压前应打开所有的阀门，全面检查有无倒装及未打开的现 象，特别是回水管经常出现倒装现象）（七）、管井砌筑1、井内爬梯及管件切勿漏安、位置安装便于检修部位。2、检查井砌筑应严格遵守施工规范进行，井室砌筑时，注意保证尺寸并同时安装 爬梯，爬梯安装后在砌筑砂浆未达到规定抗压强度前不得踏踩。3、检查井砌筑至规定的高程后，及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。4、检查井四周回填前，井壁的沟缝、抹面和防渗层必须完成并符合质量要求，井 身与管道连接处采用水泥砂浆填实。（八）、回填土、打夯1、管道安装完毕后，方可回填土方
9、。2、回填应采用戈壁土回天，并分层夯实（每层30cm厚），严禁超填。3、采用蛙式打夯机和平板振动打夯机配合施工，达到设计的密实度要求。（九）、管道保温1、对到达施工现场绝热材料及其制品，必须检查其出厂合格证书或化验物理试验记录，凡是不符合性能要求的不予使用。2、保温层施工前，必须具备下列条件：（1）设备及管道的强度试验合格；（2）清除被保温设备及管道表面污垢、铁锈，涂刷防腐层；（3）设备、管道的支、吊架及结构附件仪表接管部件等均已安装完毕，并按不同 情况设置硬木垫块绝热作好防腐处理。（4）支承件及固定件就位齐备。（5）办妥设备、管道安装、焊接及防腐等工序交接手续。3、保温层施工（1）严格按照设
10、计要求的厚度要求施工；（2）保温层分层保温，双层或多层保温层应错缝敷设分层捆扎；（3）设备及管道支座及法兰阀门、人孔等部位，在整体保温时予留一定装卸间隙。 待整体保温及保护层施工完毕后再作局部保温处理，并注意施工完毕后的保温结构，不 得妨碍活动支架的滑动。（4）管道端部或有盲板部位应敷设保温层，并应密封，除设计指明按管束保温的 管道外，其余均应单独进行保温。施工后的保温层不得遮盖设备铭牌，如将铭牌周围的 保温层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。（5）方形设备或方形管道四角的保温层采用保温制品敷设时，其四角角缝应作成 封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。（6）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道部
11、垂直中心线45。范围内，当采 用大管径的多块成型绝热制品时，保温层的纵向接缝位置可不受限制，但应偏离管道垂 直中位置。（7）保温制品的拼缝宽度，一般不得大于5mm，且施工时需注意错缝，当使用两层 以上的保温制品时，不仅同层应错缝，而且里外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm， 当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。（8）支承件制作的宽度应小于保温层厚度10mm，但不得小于20mm，立式设备和和 公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装距离，应视保温材料松散程度而定。（9）设备振动部位的保温施工，当壳体上已设有固定螺杆时，螺母上紧丝扣后点 焊加固；对设备封头固定件的安装，采用焊接时，可
12、在封头与筒件相交的切点处焊设支 承环，并应在支承环上断续焊设固定环，当设备不允许焊接时，支承环应改为抱箍型， 多层保温层应用不锈钢制做活动环，固定环和钢带。（10）敷设异径管的保温时，应将保温制品加工成扇形块，并应采用环状或网状捆 扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝，纵向接连。（11）当弯头部位保温层无成型制品时，应将普通直管壳截断，加工敷设成虾米腰 状，DnW70mm的管道或因弯管半径小不易加工成虾米腰时，可采用保温棉毡、垫绑扎， 封头保温层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，错缝敷设、捆扎、材料一端 应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条，必 要
13、时，可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈下字扭结扎紧，当封头保温 层为双层结构时，应分层捆扎。4、保温层施工：（1）、玻璃布，保温层安装完毕后，用玻璃丝布螺纹状紧缠保温层两遍，前后均搭 接50mm，由低处向高处施工，布带两端及每隔3m，用镀锌铁丝或钢带捆扎。（2）、玻璃布沥青漆涂层，在缠的玻璃布处表面涂刷沥青漆，涂刷两遍，第二遍须 在第一遍干燥后进行。（十）、成品保护1、不得借用管道搭设脚手架及挂索吊装用具，防止管道受损。2、安装后的阀门，在输入介质前不应随意开启，避免密封面损伤。低空安装的阀 门在交工前可以将手轮卸下来，避免坠落砸坏。3、贵重小口径阀门、仪表等物件，安装后可卸下来，避免丢失或损坏。4、管道与设备连接时，不要对设备产生额外应力、防止设备（特别是转动设备） 损坏。5、吹洗时应与系统设备隔离，防止杂物进入设备内，吹除口引到建（构）筑物以 外，避免建（构）筑物损坏及脏污。
