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1、华润电力首阳山2600MW燃煤机组烟气脱硫工程事故浆液箱制作安装施工方案编 制： 审 核：审 批：湖南省工业设备安装公司二OO五年六月十八日编制依据 烟气脱硫工程钢结构制作合同；根据设计图纸；钢制焊接常压容器TB/T4735-1997；钢制压力容器焊接规程JB/T4709； 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。目 录1.工程概况12.主要施工方法13.主要施工程序（顺装）及技术要求24.施工计划155.质量及进度保证措施176.安全生产及文明施工保证措施197.施工平面图238.OSH危害辨识与风险评价表 249.环境因素辨识评价表2510.进度计划 26烟气脱硫系统
2、事故浆液箱制安施工方案1.工程概况1.1工程简介华电新疆昌吉热电厂2330MW烟气脱硫系统中，有1台事故浆液箱的现场制安，设备直径10m，高14m，设备质量近53t，事故浆液箱为吸收塔提供石灰浆液，属公共系统的设备。1.2工程内容序号名称规格主要材质数量单重/总重备注1事故浆液箱制作安装1000013850Q235-B1台51t平底锥顶、壁板对接2设备爬梯钢平台制作Q235-B1.8t工作内容：基础验收、中心线校核、划线、标高测量、垫铁配制；事故浆液箱本体以及支持结构的制作与检查、转运；现场组对、焊接或螺栓连接；设备法兰、人孔门的开孔和安装；浆液箱平台、扶梯的安装；设备和钢平台的除锈、防腐。对
3、设备焊缝进行射线或超声波探伤。检验数量符合JB/T4730 15.3.5.6的规定。设备底板接头焊缝采用真空箱进行严密性试验。2. 主要施工方法事故浆液箱为现场制作安装。壁板和构件在加工场进行预制后，运抵现场进行组对安装。先用16T吊车配合进行底版和壁板的组装，再吊装锥顶。3. 主要施工程序（顺装）及技术要求3.1 主要施工顺序3.1.1施工工序图：半成品制作基础验收基础槽钢铺设基础调整垫板制作基础灌浆（土建）底板安装壁板组对安装锥顶板整体吊装设备开孔、接管致密性试验除锈防腐3.1.2半成品的制作：按设计和工艺卡的排版图要求对设备底座、罐壁等进行下料与制作，经检查合格后分类堆放，弧形板按圈号顺
4、序放于弧形托架上。3.1.3 基础验收：基础标高复测、水平度检测，满足设计要求后，划线、找中、垫铁准备，水平度检查不符合要求时，进行局部铲平处理。3.1.4 沉降观测基准点设置。3.1.5 壳体钢结构底座组对安装，预埋件定位，浇筑混凝土（混凝土标号高于基础混凝土标号一级），底板铺设、焊接及真空试漏。3.1.6单圈分片组装纵缝焊接第三圈组对完毕时，焊接第一层环焊缝，以此类推。3.1.7锥顶安装、焊接及预试压。3.1.8清洗、打磨、防腐。3.1.9事故浆液箱钢平台、楼梯安装。3.2 设备钢构件制作总要求3.2.1预制的壳体弧板、底座、钢支撑结构件、设备内件必须符合设计要求。壳体弧板、底板标识清楚、
5、无误。3.2.2要求壳体底板、壁板标识有组对用控制基准线和对角线尺寸标识。弓形边缘板尺寸允许偏差测量部位允许偏差 (mm)长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差ADBC3中幅板（壁板）尺寸的允许偏差测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）10m板长AB（CD）10m宽度AC、BD、EF1.52长度AB、CD21.5对角线之差AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD223.3 事故浆液箱制安基本技术要求3.3.1设备为平底锥顶结构，按事故浆液箱施工及验收技术规定（湿法）进行施工、检验和验收。3.3.2现场焊接除符合上述规范要求外，还应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（G
6、B50236-98）的有关规定。3.3.3设备用钢板应逐张检查，其钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为820mm时，不大于-0.8mm。3.3.4焊接材料应具有质量合格证明书。3.4 沉降观测点的设置在基础外壁均布4个沉降观测基准点，在基础垫板设置后砼灌浆时埋设，如下图所示。测量各基准点的实际标高并列入施工记录，将作为基础沉降的重要原始资料。100基础沉降观测基准点圆周4个均布预埋板（灌浆时埋）4块均布基础顶面图3-1沉降观测基准点3.5 工艺卡与排板图的确定3.5.1以设计排版图为依据，根据实际到货板情况，划出排板图，确定工艺卡，并确定现场组装方位。3.5.2设备开
7、孔接管或开孔接管补强板外缘与塔壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm。3.5.3壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。底板的排板半径应为其铺设半径，罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.10.2%。3.5.4边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。3.5.5中幅板的宽度不得小于1m；长度不得小于2m。3.6 底座的制作安装3.6.1基础验收合格后，在基础上划出中心线，定出圆心点及0、90、180、270点线位置，按设计底座图划出各垫板位置中心线及底板组对位置中心线，按图纸要求将所有垫板设置并调整至同一水平高度。3.6.2基础槽钢调整水平及
8、标高后进行基础的二次灌浆。3.6.3底板铺设与焊接：中幅板铺设按底板排板图进行。底板焊接过程须按焊接顺序采用对称施焊和分段跳焊法进行，防止焊接变形。3.6.4边缘板及中幅板铺设采用16t汽车吊吊装，吊板时采用卡具，钢板应呈水平状平稳吊装，如下图所示。底板吊具示意图吊具底板3.6.5底板组对为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。对接接头间隙，应符合下表的规定。对接接头间隙设计有要求时，按设计规定执行。罐底对接接头间隙为71mm.3.7 壁板、加强圈的组对安装3.7.1壁板组装前，应将对接部位（坡口）的泥沙、铁锈、水及油污清理干净。3.7.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，如有损
9、伤，应进行修补，钢板表面的焊疤应打磨平滑。3.7.3壁板组装过程中，应采取临时加固措施，防止风力等造成塔壁的失稳破坏。3.7.4按壁板安装内半径，在塔底板上划出圆周线，按圆周线设置挡块。挡块与壁板之间加收缩调整垫板，垫板厚度按下式计算。在纵缝施焊前将所有垫板抽出，如图所示。并在安装圆内侧100mm画出检查圆线，并打上样冲眼，做出标记。n.a/2式中：垫板厚度（mm）n壁板数量a每条立缝焊接收缩量（mm）取2。1231壁板2垫板3挡板4罐底板挡板及垫板示意图4 3.7.5壁板组装前，应逐张检查壁板及加强圈的预制质量，加强圈的弧度和扭曲度必须符合设计要求，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤
10、痕。3.7.6壁板按排板图组装，壁板立缝，采用夹具组对，如下图所示。正反扣调节螺杆壁板壁板开槽式间隙板点焊壁板立缝组对夹具示意图3.7.7第二圈壁板安装的临时稳固方法如下图所示。U形铁斜铁4根管均布壁板安装临时稳固示意图50440005043.7.8壁板组对安装，应符合下列规定：a. 顶圈壁板相邻两壁板上口水平的允许偏差为2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6mm；b. 壁板的铅垂允许偏差为3mm；c. 各圈壁板内表面应齐平，壁板组对时，错边量应符合下列要求：纵向焊缝错边量：当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不大于1.5mm；环
11、向焊缝错边量：当上圈壁板厚度等于或大于8mm时，任何一点错边量均不得大于板厚的2/10，且不大于3mm。d. 相邻两壁板的定位以检查线为基准，顶圈壁板的上口水平度测量以上口检查线为基准，如图所示。壁板的垂直度利用临时斜支撑进行调整。103103上口检查线（顶圈壁板水平度测量基准线）底板立缝检查线找平用垫板顶圈壁板基础水平仪钢板尺壁板定位方法示意图3.7.9按设计尺寸画出加强圈的定位尺寸线，加强圈通过焊缝的位置处应磨平。3.7.10加强圈安装前，应检查弧度、扭曲度、直线度，在平台上校正符合要求后，才能安装。3.8.底板真空试漏3.8.1底板所有焊缝焊接完毕后，清理打磨罐底板，清除临时焊件。真空箱
12、焊缝橡皮泥或面粉玻璃面真空表接真空泵3.8.2用真空箱对焊缝进行真空试漏，方法如下：3.8.3真空箱真空度不低于53KPa。3.9 锥顶盖吊装3.9.1将设备壁板组装、焊接完成后，将锥顶板制作成半成品整体吊装（不包括骨架）吊耳 吊耳布置图3.9.2锥顶盖质量为5.3吨，吊装高度14米，为本设备中吊装最大件。吊耳制作必须考虑3倍以上安全系数。吊耳焊接由起重工指定，保证重心在锥顶中心，吊耳方向沿起吊方向，必须满焊，在起吊前由起重工检查合格方能吊装。吊装时，吊车起吊顶盖离地高度50100毫米时暂停观察2分钟，无变形、吊耳无异样后再起吊。3.10设备筒体开孔及接管3.10.1按照事故浆液箱本体设计图、
13、参照工艺图，划出各开孔接管位置中心线及管口标高线,注意开孔位置避免开在焊缝上。3.10.2经检查确认划线无误后，按图纸要求的坡口形式进行气割开孔子。3.10.3焊接坡口进行打磨去污除锈。接管先与法兰焊接，然后再装于筒体上。3.10.4法兰面应垂直于接管，并垂直于塔筒体主轴中心线，保证接管法兰垂直和水平度（有特殊要求的按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，且不大于3mm，接管伸出高度公差5mm；3.10.5设备壁上接管的补强圈应按展开图放样下料；组装时应紧贴罐壁。3.10.6设备筒体施工完毕后安装罐附件，包括梯子、平台、静电接地板等。3.11事故浆液箱的焊接工艺3.11.1底板焊接a. 底板焊接顺序：中幅板短缝焊接中幅板长缝焊接罐体壁板与底板角缝焊接b. 中幅板短缝采用手工电弧焊，隔条施焊。施焊时第一遍由中向两侧分段跳焊，跳焊长度为500mm。第二遍由中向两侧退焊。如下图所示。123为先后焊接顺序第二遍321213第一遍1231500500321中c. 中幅板长缝采用手工电弧焊，隔条施焊。施焊时第一遍由中向外分段退焊，退焊长度为500mm。第二遍由中向外退焊。如下图所示。第一遍第二遍50031241325001234为先后焊接顺序为每段退焊的方向21341
