《玻璃制造工艺种类》由会员分享，可在线阅读，更多相关《玻璃制造工艺种类（2页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、到目前为止，生产平面显示器用玻璃基板有三种主要之制程技术，分别为浮式法(Float Technology )、流孔下引法(Slot Down Draw)及溢流熔融法(Overflow Fusion Technology)。“浮 式法”因系水平引伸的关系，表面会产生伤痕及凹凸，需再经表面研磨加工，故投资金额较 高，惟其具有可生产较宽之玻璃产品(宽幅可达2.5公尺)且产能较大(约达10万平方公 尺阴)之优点；“溢流熔融法”有表面特性较能控制、不用研磨、制程较简单等优点，特别适 用于产制厚度小于2 m m的超薄平板玻璃，但生产之玻璃宽幅受限于1.5米以下，产能因而 较小。浮式法可以生产适用于各种平面
2、显示器使用之玻璃基板，而溢流熔融法目前则仅应 用于生产TFT- LCD玻璃基板。以下仅就上述三种制程技术分别说明如下：(1 )浮式法：为目前最著名的平板玻璃制造技术，该法系将熔炉中熔融之玻璃膏输送至液态锡床，因黏度 较低，可利用档板或拉杆来控制玻璃的厚度，随着流过锡床距离的增加，玻璃膏便渐渐的固 化成平板玻璃，再利用导轮将固化后的玻璃平板引出，再经退火、切割等后段加工程序而成。以浮式法生产超薄平板玻璃时应控制较低之玻璃膏进料量，先将进入锡床的玻璃带(R ibbon) 冷却至700C左右，此时玻璃带的黏度约为108泊(Poise； 1泊=1 g / c m- s e c )，再利用边 缘滚轮拉住
3、浮于液态锡上的玻璃膏，并向外展拉后，再将玻璃带加热到850C，配合输送带 滚轮施加外力拉引而成，以浮式法技术拉制超薄平板玻璃如图三所示。浮式法技术系采用水平引出的方式，因此比较容易利用拉长水平方向的生产线来达到退火的 要求。浮式法技术未能广泛应用于生产厚度小于2 m m超薄平板玻璃之主要原因乃系其无 法达到所要求的经济规模。举例来说，浮式法技术的一日产量几乎可以满足目前台湾市场之 月消耗量；如果用浮式法技术生产超薄平板玻璃，一般多系以非连续式槽窑(DayTank )生 产，因此该槽窑设计之最适化就显得相当重要。(2 )流孔下引法：就平面显示器所需的特殊超薄平板玻璃而言，有不少厂商是使用流孔下引
4、法技术生产，该 法系以低黏度的均质玻璃膏导入铂合金所制成的流孔漏板(Slot Bushing )槽中，利用重力和 下拉的力量及模具开孔的大小来控制玻璃之厚度，其中温度和流孔开孔大小共同决定玻璃产 量，而流孔开孔大小和下引速度则共同决定玻璃厚度，温度分布则决定玻璃之翘曲，以流孔 下引法技术拉制超薄平板玻璃如图四所示。流孔下引法制程每日能生产52 0公吨厚度0.0 31.1哑的超薄平板玻璃，因铂金属无法 承受较高的机械应力，因此一般大多采用铂合金所制成的模具，不过因其在承受外力时流孔 常会变形，导致厚度不均匀及表面平坦度无法符合规格需求为其缺点。流孔下引法必须要在垂直的方向上进行退火，如果将其转向
5、水平方向则可能会增加玻璃表面 与滚轮的接触及因水平输送所产生的翘曲，导致不良率大增。这样的顾虑使得熔炉的建造必 须采用挑高的设计，同时必须精确的考虑退火所需要的高度，使得工程的难度大幅增加，同 时也反映在建厂成本上。(3 )溢流熔融法：系采用一长条型的熔融帮浦(Fusion Pump )，将熔融的玻璃膏输送到该熔融帮浦的中心，再 利用溢流的方式，将两股向外溢流的玻璃膏于该帮浦的下方处再结合成超薄平板玻璃。利用这种成型技术同样需要借重模具，因而熔融帮浦模具也面临因受机械应力变形、维持熔 融帮浦水平度及如何将熔融玻璃膏稳定打入熔融帮浦中的问题。因为利用溢流熔融法的成型 技术所作成的超平板玻璃，其厚度与玻璃表面的质量是取决于输送到熔融帮浦的玻璃膏量、 稳定度、水平度、帮浦的表面性质及玻璃的引出量。熔融溢流技术可以产出具有双原始玻璃表面的超薄玻璃基材，相较于浮式法(仅能产出的单 原始玻璃表面)及流孔下拉法(无法产出原始玻璃表面)，可免除研磨或抛光等后加工制程，同 时在平面显示器制造过程中，也不需注意因同时具有原始及与液态锡有接触的不同玻璃表 面，或和研磨介质有所接触而造成玻璃表面性质差异等，已成为超薄平板玻璃成型之主流。
