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1、干货：精益生产十大手法精益生产对于制造企业的重要性不必多说，无论是最基础的现场改善，或 者是库存控制、生产计划管理、流程再造、成本管理、员工素养养成的诸多层面 都离不开精益生产的范畴。而在精益生产日积月累的过程中，渐渐形成各种各样 的方法论，闲话少说，直接上干货一、一个不忘 不忘动作经济原则：即在生产的过程中药时刻追求是以最少的动作投入， 产生最有效率的工作效果。精益生产中定义有三大类 22 项细则，指导人们如何节 约动作、如何提高动作效率。此处不作展开。二、两大支柱JIT：准时制生产(JustlnTime),只生产下游需要的产品，尽量不要产生 库存，终极目标是单件生产，每位员工的做一件货品的
2、时间相同，每个人生产完 一件货品直接流到下一个工序对应的员工手里，工序与工序之间是没有库存。自働化：自働化并非仅仅指在生产的作业中引入加工机器，而是让设备或 系统拥有人的智慧，替代人的工作。当被加工零件或产品出现不良时，设备或 系统能即时判断并自动停止。三、三即三现 在现场管理过程中，生产现场一旦发生异常，相关人员需要做到以下几 点：八、立即赶到现场；立即看到现物；立即掌握现况。四、四大原则消除(Eliminate)：消除不必要的动作以及工作环节；合并(Combine)：合并有相似作用的动作以及流程；重排(Rearrange)：合理重排流程及重新分配工作；简化(Simplify)：简化必须的工
3、作。五、五项分析作业在精益生产中，将动作流程分为 5 个方面，即操作、搬运、检验、等待、 储存，然后针对这5 个方面哪些是有价值的，哪些是浪费，然后进行改善：操作：使产品产生价值过程，是整个生产过程中最主要有价值的内容。 搬运：搬运分两类，必要的搬运及不必要的搬运。在分析过程中需要做区 分，改进必要的搬运，取消不必要的搬运。检验：检验是必要的，但是检验的强度是根据需求来确定的。 存储：精益生产中认为存储是没有价值的，应予消除。 等待：等待过程同样是是没有价值的，在精益生产中它也是被关注的，应 该被消除的一个重点。六、六大提问思路Who谁在做？ When何时做？ Where哪里做？ What做什
4、么？ Why为什么要做？ How 怎么做？七、IE 七大手法动改法：改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。 防错法：事先设计良好机制，防止错误的发生。五五法：借用五次询问5W1H的提问技巧，用问题来解决问题。双手法：研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善的地方。人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善的地 方。流程法：研究企业或工作的作业流程，提出更好的作业方式。 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。八、八大浪费 对于准时制来讲，凡是超出增加产品价值所必需的绝对最少的物料、设 备、人力、场地和时间的部分都是浪费。通常这样的浪费分为以下
5、八种： 生产过剩浪费：制造过早或过多，从而会造成半成品在线库存 等待浪费：原料的供应不及时，工站之间工作分配不平衡等造成的不必要 的等待；搬运浪费：物料的放置位置不合理导致不必要的移动搬运 过度加工浪费：超过标准要求的精度加工造成资源的浪费以及增加作业的 时间；存货过剩浪费：JIT的观点认为，库存是没有必要的，企业应该最求低库 存甚至是零库存，只在需要的时候生产需要的产品；动作浪费：不产生劳动价值的动作，双手空闲、寻找物品、动作出错等； 不良修正浪费：出现不良品，需要返工修理，从而造成人力、物力的浪 费；管理浪费：由于事先管理不到位，从而导致问题的发生，管理人员才采取 相应的对策来进行补救而产
6、生的额外浪费。九、解决问题九大步骤STEP 1发掘问题：脑力激荡法、查检表.STEP2 选定题目：柏拉图、特性要因图.STEP3追查原因：层别法、5W2H、流程图.STEP4 分析资料：抽样法、散布图、直方图.STEP5提出方案：脑力激荡法、方法研究.STEP6选择对策：优缺点评估法、判定树.STEP 7草拟行动：甘特图、实验验证.STEP8成果比较：效果评估、推移图.STEP9标准化：标准化、系统化.十、 十 S 推动1S：整理(SEIRI)2S：整顿(SEITON)3S:清扫(SEISO)4S：清洁(SEIKETSI)5S：素养(SHITSIJKE)6S :安全(SAFETY)-7S：节约(SAVING)8S：服务(SERVICE)9S：满意(SATISFICATlON) 10S :坚持（SHIKOKU）
