《（推荐）通力车架阴极电泳涂装线工艺设计方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《（推荐）通力车架阴极电泳涂装线工艺设计方案（30页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!.陕汽集团通力专用车有限公司车架阴极电泳涂装线工艺设计方案 版本号: 004 陕西邦仕涂装工程技术有限公司电话：029-88893580-2005传真：029-88893581-20092008年9月28日 如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!一、设计依据1、工程名称：汽车车架阴极电泳涂装线2、车架阴极电泳涂装线的设计纲领 车架工件的参数最大车架尺寸(长宽高) 12m1.3 m0.7m最短车架的长度 6.1 m按车架长度分类：长车架在车架总量中所占的比例 20% （每吊挂放置1台车架）短车架在车架总量中所占的比例 80% （每吊挂放置2台车架）最
2、大车架重量 2000 最大车架面积 56车架生产的设计纲领年生产量 60000台 / 年年作业天数 250天每天班次 2班每班作业时间 8小时设备系数 0.853、涂装生产的纲领要求由年生产量计算日涂装生产量60000台 / 年 0.85 250天 / 年 = 283台 / 天由日涂装生产量计算每班的涂装生产量283台 / 天 2班 / 天 = 142台 / 班由班涂装生产量和每吊挂的台车量计算涂装生产的工艺节拍142台/ 班20% = 28.4台/ 班 （平均每班每吊挂放置1台车架的车架数）28.4台/ 班 1台/挂 = 28.4挂/ 班 （平均每班每吊挂放置1台车架的吊挂数）142台/ 班
3、80% = 113.6台/ 班 （平均每班每吊挂放置2台车架的车架数）113.6台/ 班 2台/挂 = 56.8挂/ 班 （平均每班每吊挂放置2台车架的吊挂数）28.4挂/ 班56.8挂/ 班= 85.2挂/ 班 （每班总的平均吊挂数）85.2挂/ 班 8小时 / 班 = 10.65挂 / 小时10.65台 / 小时 60分钟 / 小时 = 0.1775挂 / 分钟1 0.1775挂 / 分钟 = 5.64分钟 / 挂4、工艺基本过程工艺基本过程应先进行喷砂、预清理（喷砂部分的工序过程由通力公司自己解决），然后按预脱脂 主脱脂 （水喷洗） 水浸洗 表调 磷化 水洗 纯水洗电泳 （槽上UF水冲洗
4、） 循环UF1水冲洗 UF2水冲洗 纯水洗 烘干固化 转入后道工序。 5、设计前处理槽为：长宽高 = 13 m2.2m2.5m（其中包括预脱脂槽、主脱脂槽、水浸洗槽、表调槽、磷化槽、水洗槽等六个槽）。如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!设计电泳槽主槽为：长宽高 = 13 m2.6 m2.5m（其中包括纯水洗槽、电泳槽、循环UF1水洗槽、UF2水洗槽、纯水洗槽等五个槽）。辅槽为：长宽高 = 1.4m2.6m2.2m6、输送方式： 前处理及电泳： 采用自行葫芦编程的输送方式。烘干： 采用垂直地面链输送进出烘漆炉。7、加热方式：脱脂和磷化槽液为热水间接加热，电泳烘干为燃烧机直接加热。8、电泳漆
5、涂层质量：符合JB/Z 11186 TQ4的要求。其中要求电泳涂膜厚度25um、涂膜光泽度70%、耐盐雾试验800小时。二、工艺流程水 洗（浸）主脱脂（浸）预脱脂（浸）工件喷砂、预清理装掛上线 水喷洗表 调（浸）磷 化（浸）电 泳（浸）纯水洗（浸喷）水 洗（浸） UF水槽上喷淋转入后道工序UF2水浸喷洗纯水洗（浸喷）烘干固化20010、20min循环UF1水浸喷洗三、平面布置根据通力公司提供的车间平面图纸，车架阴极电泳涂装线总长240m、总宽24m，电泳涂装线占地总面积3000 m2。四、设计原则1、采用先进的、可靠的生产技术和设备及现代化管理取代传统的、落后的涂装工艺、设备和管理。满足涂装工
6、艺、涂料质量、环境、卫生和生产钢领。要求：总体布局，物流合理；各项配置齐全、工序完善、设备可靠、先进、美观、运行经济、操作方便、易修理。2、立足于厂情、国情，充分考虑近期与长期规划，本着先进、合理、经济实用、可靠的原则，在工艺设计和设备选型上，重点突出实用性、可靠性和操作方便如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!、整体布局合理、设备可靠、运行经济等特点。磷化膜采用轻量级的磷化膜，使用三元低温低渣快速磷化液，膜重不低于3.0g/。电泳漆采用质量优良的中厚膜型阴极电泳涂料。磷化后采用两道水洗，充分洗掉磷化膜上的残留可溶性盐类，且在第二道水洗后，以最大限度地减少带入电泳槽的杂质离子。车架采用阴极
7、电泳涂装工艺，能够得到性能优异的电泳漆涂层。电泳后超滤水洗与电泳槽共同组成一闭路循环系统，最大限度的减少排放，减轻电泳污水的污染，且最后一道为纯水洗，为后续工序创造一洁净的表面环境，大大增强了涂层间的结合力。3、为适应车架涂装多规格的可能性，该线按要求通过的最大车架尺寸设计，并可混流涂装生产小于该通过尺寸设计的其他小尺寸车架的通过。4、车架进行前处理后，进入电泳工序。5、确保各工序的处理质量，对一些关键工序的工艺参数自动控制。建立理化检测室，对前处理、电泳的常规项目进行检验，以确保产品质量。6、本涂装线按车架的前处理和电泳涂装进行设计，尽可能减少设备投资费用，设备工艺较为先进，能够保质保量完成
8、生产钢领。五、电泳车间涂装线，电泳工艺工序过程及工艺参数自行葫芦编程，工艺节拍5.6分钟。工序名 称温 度时 间工艺条件1预清理喷砂，除去锈渣杂物油泥等2上 链手工、专用吊具3预脱脂50603min喷洗，碱度6-7.5点浓度2.5%，用热水间接加热4沥 水60s静置5高压水枪冲洗常温2min人工、冲洗车架内外深夹缝处如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!6沥 水60s静置7主脱脂50603min浸+喷，碱度6-7.5点，浸洗工艺浓度2.5%，采用热水间接加热8沥 水60s静置9水喷洗常温2min喷洗、压力、1.52.5kg/cm10沥 水1min静置11水浸洗 1min检测工件滴水碱度0.
9、5，喷洗压力1.52.5kg/cm212沥 水1min静置13表 调常温1min全浸PH8.9-9.2浓度5-1014沥 水1min静置15磷 化30453min全浸浓度25，总酸度14点，游离酸0.7点，酸比20，气体点值3.5-4.5，采用热水间接加热16沥 水1min静置17水 洗1min喷浸喷，滴水酸度0.5点18去离子水2min浸喷，新鲜去离子水喷30s19沥 水0.5min静置20电 泳2823min50s全浸，槽液固体份191%电压、电流调试中确定，PH值6.20.3电导率150021槽上冲漆25s用循环UF水喷洗22沥 漆1min23循环UF1水洗1min浸喷24沥 水1min
10、静置25UF2水洗1min浸喷26沥 水1min静置27纯水洗1min浸喷，固体份0.5%如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!28沥 水1min静置29烘干固化2001020 min恒温六、主要工艺说明1、预清理：喷砂，除去锈渣杂物油泥等。2、上下件：工件由行车输送，放在专用吊具上，按平行自行葫芦编程输送方式，进入前处理及电泳。吊具由主体、托架、滑轨、定位销组成。主体为主要结构框架，用托架来支撑工件，定位销固定工件位置使其不能自由移动。在前处理、电泳的各链条润滑点加装有自动加油机(其他设备需要人工加注润滑油)，且各链条润滑点都装有接油盘，确保这些部位不被污染。3、预脱脂：清洗工件表面的灰
11、尘杂物，特别是对油泥进行清洗，可保证脱脂效果，延长下道工序的药液使用时间。4、高压水枪冲洗：设置平台，人工冲洗车架内外深夹缝处的淤积脏物。5、主脱脂：用含有去油剂的清洗水对工件进行清洗，将工件表面所滞油污和有机污物除去。6、水喷洗：进一步清洗工件，并对前道工序所留的清洗液进行冲洗。7、水浸洗：对工件的表面进一步进行清洗。检测滴水碱度0.5点。8、表调：加速磷化成膜，使膜层致密，提高防腐性能。9、磷化：使工件表面生成一层磷化膜，可提高漆涂层的附着力。10、水洗：进一步对工件进行清洗。11、纯水洗：用循环纯水浸洗和用新鲜纯水喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，对工件进行清洗。12、沥水：将经喷洗积留的水沥
12、干。滴水电导要求20s/cm2。防止工件带入杂质造成电泳槽液电导率升高。13、电泳：对工件进行阴极电泳涂装。14、UF水洗：用超滤水对工件进行浸洗及喷洗，将沉积外的挂带浮漆清洗掉。15、水洗：浸洗及喷洗，喷洗采用槽口喷淋方式，进一步对工件进行清洗。16、电泳漆烘干：对工件电泳涂层进行烘干残留水分，使漆膜固化。如果您需要使用本文档，请点击下载按钮下载!七、工艺特点1、采用喷浸结合方式的脱脂工序，及时将工件上清洗下来的油污除去，确保工件免受二次污染，加热方式为热水盘管在槽内两侧间接加热。2、磷化部分配备两套磷化除渣装置，以较高的效率除去磷化槽液中的磷化渣，避免渣粒堵塞管路及影响工件表面磷化成膜质量。磷化加热采用热水间接加热方式。3、电泳系统主要包括阴极电泳、二次UF水洗、水洗、烘干固化等工序过程。阴极电泳、UF1水洗、UF2水
