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1、安装施工流程框图 施工准备根底验收底板铺设中幅板施焊材料检验防腐底板预制下料滚板校对包边角钢组对第一带板组焊临时中心柱安装拱顶蒙皮组队焊接附件安装底板真空试验附件预制组装各带板罐体几何尺寸检察梯子平台安装总体试验沉降观测竣工验收清罐防腐保温施工拱顶网架组队焊接 图4-1施工流程图七、施工方案1施工部署 1.为保证工程在2010年12月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广阔职工发扬团结、开拓、奉献的“精神，实现工程的宏观控制目标。2.根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进展
2、部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表 根底验收底板铺设、焊接 第一节壁板组焊 拱顶网架组装焊接包边角钢与护栏组焊第一道抗风圈组焊接大角缝与龟甲缝组焊 第二节壁板组焊第三节壁板组焊第二道加强圈组焊第四节壁板组焊第五节壁板组焊第六节壁板组焊第七节壁板组焊第八节壁板组焊第九节壁板组焊附件安装完毕其它附件安装充水试验清罐交工验收。主要形象进度表 工期第一施工阶段20天第二施工阶段80天第三施工阶段20天主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、工程竣工验收进度要求1.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案 3.盘梯、瓜皮板预制1油罐壁板安装完2拱顶焊接
3、完，罐底气密完3油罐附件预制完2油罐充水试验3油罐清扫封闭2 储罐施工：1施工准备；a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进展施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。c.搭设好预制钢平台,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期。d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进展详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。2材料检验a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进展复验,合格方可使用。b焊接材料焊条、焊丝应具有质量合格证书
4、。其合格证检测容和结果应符合相应国家标准规定,否如此应进展复验,合格方可使用。C材料外表锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。D设备的小型接收、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。3根底验收底板铺设前,应先会同有关部门对罐根底整体几何尺寸、外表标高、坡度等进展验收1根底中心标高允许偏差为20mm2支撑罐臂的根底外表,每3m弧长任意两点的高差不得大于12.3沥青砂层外表应平整密实,无明显的隆起、凹陷与贯穿裂纹。4验收完毕应办理根底中间交接手续。4储罐
5、制作一般要求1放样、下料前应根据设备制作图样进展排版,按排版图进展放样和下料。2材料放样应采用：实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。3板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。4板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹与熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的外表硬化层应磨除。5罐在预制放样、下料组装与检验过程中所使用的样板应符合如下规定：样板采用0.50.7的镀锌铁皮制作,样杆采用1.52厚,宽3040的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。直线样板的长度不得小于1m。测量焊缝角变形的样板,其
6、弦长不得小于1m。样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为防止其变形,可作加固处理。样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面与所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线侧50处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。 底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进展施工。5罐底板预制 1. 底板预制前，应根据图样要求与材料规格绘制排版图，罐底排版形式如如下图： 2.罐底的排版直经，按设计比例绘制。 3.边
7、缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于 700mm 。 4.中幅板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 5.底板任意相邻焊缝之间距离不得小于 200mm 。罐底板结构形式示意图6. 罐底边缘板的对接焊缝全部采用带垫板的对接接头形式，其下料的单面坡口角度为 30 2.5 ，对接接头坡口形式如如下图： 7.弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 7mm ，侧间隙 e 2 宜为 8 12mm ，弓形边缘板的对接接头间隙形式见如下图： 8. 弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边缘板间对接焊缝间隙外部
8、较部小 3mm 下料，边缘板预制的质量要求如如下图示： 罐底板弓形边板测量部位图 ：、 弓形边板尺寸允许偏差 (mm) 表 测 量 部 位 允 许 偏 差 长度 AB CD 2 宽度 AC 、 BD 、 EF 2 对角线之差 AD-BC 3 9. 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进展，其预制质量要求见如下图。与边缘板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再准确下料。中幅板尺寸允许偏差应符合如下表的要求： 弓形边缘板尺寸允许偏差 表5-2测量部位允许偏差长度AB、CD2宽度AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3C中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。 中幅板罐
9、壁板尺寸允许偏差 表5-3测量部位环缝对焊板长ABCD10m环缝搭接()宽度AB、BD、EF12长度AB、CD对角线之差AD-BC23直线度AC、BD11AB、CD22 A E B C F D 中幅板(罐壁板)尺寸测量部位10罐底板铺设前,要去除外表的泥土、油污、其下外表涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。11底板采用对接接头,条形垫板。12中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。6罐壁板预制1.罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合如下要求： a 各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的 1/3 ，且不得小于 500mm 。 b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边
10、缘板的对接焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 c 罐壁开孔接收或开孔接收补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于 200mm ；与环向焊缝之间的距离不得小于 100mm 。 d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于 200mm 。 e 壁板宽度不得小于 1m ，长度不得小于 2m 。 f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。 g 坡口型式与尺寸要符合图样的要求；罐壁板尺寸允许偏差应符合设计技术文件规定； h 罐壁板采用净料法进展预制，壁板的周长按下式进展计算： L= (Di+ )-nb+na+ 式中： L 壁板周长 (mm) Di 油罐径 (mm)
11、油罐壁厚 (mm) b 对接接头间隙 (mm) a- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ， 每块壁板长度偏差值 (mm) n 单圈壁板的数量 2.罐壁板预制用半自动切割机进展放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，要求预制精度高。 壁板尺寸允许偏差见表 测量部位 环缝对焊 (mm) 板长 AB(CD) 10m 环缝搭接 (mm) 宽度 AB 、 BD 、 EF 1 2 长度 AB 、 CD 1.5 1.5 对角线之差 AD-BC 2 3 直线度 AC 、 BD 1 1 AB 2 3 壁板尺寸测量部
12、位 3.壁板下料后，根据质量检查表进展检查，并检查其坡口形式符合要求， 纵缝对接接头的坡口角度应为 60 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见如下图： 纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度应为 50 5 ，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见如下图环缝对接接头的接头型式 4.壁板预制合格后，用 8 吨叉车吊运到指定地点存放，存放地点距卷板机较近，存放时要按安装先后，分门别类存放，板边错开 150mm 。 5.壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙
13、不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 1mm 。 6.预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成的圆弧回直或变形，卷制好的壁板用专用胎架运输、存放。 7罐顶板预制1.浮顶板预制时要绘制排版图,且应符合如下要求;顶板任意相邻焊缝的间距大于200单块顶板本身的拼接，可采用对接。2.拱顶的顶板与加强筋，应进展成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2，加强筋与顶板 组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拚接采用对接街头时，应加垫板，且必须完全焊透。8构件预制1.加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2，放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度的0.1 且不大于4。 2.热炜成型的构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1。3、储罐主体安装工艺措施1罐地板组装1.罐底板铺设前,要去除外表的泥土、油污、其下外表涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50不予涂刷。2.罐底板由中幅板和边缘板组成，罐底板采用对接接头，条形垫板。根底验收合格证，确定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边缘板安装位置线，其中
