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1、活塞式压缩机维护检修规程1、总 则11主题内容与适用范围111本规程规定了活塞式压缩机的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收 维护与故障处理。112本规程适用于石油化工卧式、立式、对置式、角式（L型、V型、W型、M型、Z 型）活塞式压缩机，其他类型的活塞式压缩机可参照执行。2、检修周期与内容21检修周期（见表 1）表 1 检修周期 月检修类别小修中修大修检修周期4661224根据状态监测结果、设备运行状况以及是否有备机可适当调整检修周期。22检修内容221 小修2211检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上的结焦 及污垢。2212 检查并紧固各部连接螺栓和十字头
2、防转销。2213 检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并根据油品的化验结果 决定是否更换润滑油。2214检查并清理冷却水系统。2215检查或更换压力表、温度计等就地仪表。222 中修2221包括小修内容。2222检查更换填料、刮油环。2223检查修理或更换活塞组件（活塞环、导向环、活塞杆、活塞等）。2224 必要时活塞杆做无损探伤。2225 检查机身连接螺栓和地脚螺栓的紧固情况。2226 检查并调整活塞余隙。223 大修2231包括中修项目。2。232 检查测量气缸内壁磨损。2233 检查各轴承磨损、并调整其间隙。2234检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲
3、轴颈的磨损。 2235十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧 固螺栓等必要时做无损探伤检查。2236 根据机组的运行情况及设备监测情况水平度和中心位置，调整气缸及管线的支 撑。2237 检查更换气缸套或做镗缸、镶缸处理。2238 检查校验安全阀、压力表。2239 检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压试验和气密性试验。22310检查及修补基础。22311 基础和机体及有关管线进行防腐。22312 清理油箱更换润滑油。3、检修与质量标准31拆卸前准备311 掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。312 编制检修方案及施工方案。313 备齐检修
4、所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。314 切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。32 拆卸与检查321拆卸联轴节，检查机组对中。322拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀323 打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。324拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨损。325 拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。326拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大 小头瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。327拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除
5、阀 组件的结焦和污垢。328检查测量气缸表面的磨损。329 拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。3210 检查测量曲轴颈的磨损，并测量臂距差。3211 拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。3212 拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。3213安全阀调校。33检修质量标准331机体3311机体的纵向和横向水平度偏差不大于 0.05mmm。3312各列滑道中心线平行度为 0.1mmm。3313十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为 0.01 mmm。3314 曲轴箱用油面粉清理干净。332气缸3321 气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。3322气缸内径圆柱度
6、公差应符合表 2 要求，否则需进行镗缸或更换气缸套。表 2 气缸内径圆柱度公差mm 。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.134004500.301001500.154505000.331502000.185005500.352002500.205506000.382503000.236006500.403003500.256507000.433504000.283323 气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修 理。但当表面拉伤超过圆周1/4、并有严重沟槽、沟槽深度大于0. 4mm、宽度 大于3mm时，应进行镗缸处理，表面粗糙度达到Ra1.6。3. 3. 2.
7、4气缸经镗缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的 2，气缸壁厚减少量 不大于壁厚的 1/ 12。3. 3. 2. 5 带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。3. 3. 2. 6镗缸后，如气缸直径增大值大于 2mm 时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和 活塞环。3. 3. 2. 7 气缸经过镗缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的 1. 5倍， 但不得小于0. 8MPa,稳压30min,应无浸漏和出汗现象。3. 3. 2. 8气缸与十字头滑道同轴度应符合表 3 要求，气缸水平度偏差不大于 0. 05mm/ m。表 3 气缸中心线与滑道同轴度mm气缸直径同轴度平行位移倾
8、斜1000.051002000.070.023005000.100.0450010000.150.063. 3. 3活塞及活塞环3. 3. 3. 1 活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。 3332 活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋人 环槽内，并应比活塞表面低 0.51.0mm。3333 活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为（0.81.2）%oDmm,铸铝活塞为（1.62.4）%oDmm。（D为气缸直径）。 3334 活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求,如无设计值时参照表 4。表 4 活塞与气的
9、极限间隙 mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙4004503.50100 1501.204505004.0015 0 2001.505005504.502002501.805506004.902503002.206006505.403003502.506507005.903504003.003335 活塞余隙应符合设计要求。3336 活塞环安装时,相邻两活塞环的搭接口应错开 120,且尽量避开进气口。3337 活塞环与气缸要贴合良好,活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的 60,或 者在整个圆周上,漏光不多于两处,每处弧长不大于 45,漏光处的径向间隙 不大于 0.05mm。3338 活塞环、导
10、向环置于活塞中,其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求, 如无设计值时参照表 5。气缸直径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙100 1500.50.04 0.062.5 3.00.1515 0 2000.80.05 0.073.50.152002501.00.05 0.074.00.202503001.20.06 0.094.50.203003501.40.06 0.095.00.203504001.60.07 0.105.50.204004501.80.07 0.106.00.204505002.00.09 0.126.50.205005502.20.09 0.127.00.
11、205506002.40.09 0.127.50.256006502.60.09 0.128.00.256507002.80.09 0.128.00.253339 四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。A=(2.8 3.2)%DS=0.0lh+H9d9B=(0.0150.018)b式中A活塞环和导向环的接口间隙，mm；D活塞外径，mm；S活塞环在活塞槽中的侧间隙，mm；h活塞环宽度，mm；H9 / d9基孔制间隙配合极限值，mm；B导向环的侧间隙，mm；b一导向环的宽度，mm。33310检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲 活塞环两端与平板之间无间隙
12、为宜。334活塞杆3341 活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其他缺陷。3342 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为 Ra08 3343活塞杆直线度公差值为0.06mm / m，最大不大于0.1mm / m。3344活塞杆圆柱度公差值见表6。表 6 活塞杆圆柱度公差 mm活塞杆直径圆柱度公差值活塞杆直径圆柱度公差值40 800.02 0.0580 1200.0 3 0.073345用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于 0.10mm/ m3346活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有 变形、断裂等缺陷。335气阀3351 阀片不得有变形
13、、裂纹、划痕等缺陷。3352阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为RaO. 8；阀座边缘不得有裂 纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏， 在 5min 内不得有渗漏。3. 3. 5. 3 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片 阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照 表 7 要求。表 7 阀片的升降高度mm转速/(r/min)阀片升程/ mm转速/(r/min)阀片升程/ mm50010001.5 3250500343. 3. 6 密封填料和刮油环3. 3. 6. 1 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。3. 3. 6. 2 密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为 RaO. 8。3. 3. 6. 3密封圈与活塞
