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1、编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页一节 我国现行设备管理体制一“设备管理条例”1设备管理条例的特点 中外结合 变革、进步2 我国设备管理制度（基本方针、原则、主要任务） l 三条基本方针 设备管理要坚持“依靠技术进步”的方针 设备管理要贯彻“促进生产发展”的方针 设备管理要执行“预防为主”的方针 五个结合l 设计、制造与使用相结合 维护与计划检修相结合 修理、改造与更新相结合 专业管理与群众管理相结合 技术管理与经济管理相结合 主要任务l 保持设备完好 提高企业技术装备素质 充分发挥设备效能 取得良好投资效益二 贯彻“95全国设备管理纲要”1 转变
2、设备管理观念2 政企分开，改变设备宏观管理模式实现两个转变：政府直接管理 间接管理；仅对工交管理 全社会管理。 3 从建立现代企业制度来重新认识设备管理 考核标准：完好率，停机率，利用率，维修费，闲置率，事故 市场：维修，备件，租赁，调剂，技术信息，咨询 法规：法制，规范 增效：管理，改造，更新 培训：技术、业务、管理思想第二节 设备使用管理一 正确合理使用设备1 合理配备配套性 平衡性 适当柔性2 合理安排生产匹配适应性 满负荷但不超负荷3 加强工艺管理工艺适应设备 设备保证工艺4 设备环境与条件 环境：防腐 防潮 防尘 防振 恒温 恒湿 条件：监测 抽检 警报 封闭 设施保障 人员着装二
3、使用管理1 正确使用 岗前培训 持证上岗 定人定机定责2 建章健制 使用守则 操作规程 维护保养规程 岗位责任3 检查监督班组长 设备员第三节 设备维护管理一 设备维护保养制度：三级维护保养制1 日常维护保养（日保） 保养人：操作工人 要点： 班前检查 加油润滑 随手清洁 处理异常 班后维护 真实记录 坚持不懈 周末养护2 一级保养（一保） 保养人：操作工人（主）维修工人（辅） 要点： 定期计划 重点拆解 清洗检查 擦拭润滑 间隙调整 紧固复位 行为规范 记录检查3 二级保养（二保） 保养人：维修人员（主）操作工人（辅） 要点：定期计划 系统检查 校验仪表 全部润滑 修复缺陷 调整精度 损件更
4、换 恢复公差 消除泄漏 认真记录 制订对策 标准验查二 设备点检制度1 点检分类日常点检 定期点检 专项点检 精密点检2 点检作业表 年 月 No.设备编号： 设备名称： 检查者： 审核： 检查项目 允许状态 月 日月 日 月 日 月 日 月 日 冷观察镜破损 无裂纹及破损水观察镜水锈 无水锈装冷却水 充足置冷却水管 不泄漏3 点检准备定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感
5、,仪表）定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）定表：确定点检表格定记录：确定点检记录内容项目及相关分析4 点检实施 检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查； 记录：将检查结果记录在案；处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告传达给负责部门处理； 分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见； 改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。5 点检管理点检模型管理：点检工作模型包括：点检区域划分，点检路线图，点检业务流程（PDCA循环）；点检计划模型包括：日点检作业卡，定期点检计划表，长期点检计划表，专业点检计划表和精密
6、点检计划表；点检实绩管理：记录管理包括：日点检记录，给脂加油记录，定期检查记录，维修报告书，改进维修记录，MTBF分析记录，维修费用记录等等；实绩分析包括：分析会议，故障分析，劣化倾向分析和管理，维修方案研究决策程序，分析方法的运用等等；点检人员技术素质管理：点检人员岗位职责，点检技术要求，点检人员培训，点检人员业务评价和业绩考评，点检人力资源管理。第四节 设备润滑管理一 润滑管理的摩擦学基础1 摩擦学的研究内容摩擦起因 磨屑形成机理 润滑理论机械运动副的摩擦学特性和失效机理 摩擦磨损测试技术减摩耐磨材料及其表面处理技术 润滑材料2 指导润滑管理 设备磨损曲线磨损 量 磨合 正常磨损阶段 剧烈
7、磨损阶段 磨损 阶段 T 设备磨损曲线二 润滑管理目的和内容1目的：防止机械摩擦副异常磨损 防止润滑剂污染、泄漏 防止润滑故障 提高可靠性 降低维修成本2 内容：润滑技术管理 润滑物资管理三 润滑管理实施1 建立组织，配备人员 专业润滑技术人员 专职润滑管理员 日保操作人员润滑 润滑站（配制、化验、供应、回收、再生）2 建章定制岗位责任制度 设备润滑制度润滑站管理制度 设备清洗换油制度3 实施有效管理技术支持管理：润滑卡片，图表，计算机辅助润滑管理软件设备润滑卡片设备名 设备型号 设备编号所在车间 总贮油量 kg制造厂设备用油脂换油部位润滑材料润滑周期油量（kg）清洗换油计划管理：年、季、月清
8、洗换油计划，按质换油计划；油品质量管理：入库化验，在用品定期化验；润滑“五定”管理：定点，定质，定量，定人，定期；润滑“三过滤”管理：领油过滤， 转桶过滤， 加油过滤润滑技术管理：润滑故障解决， 复杂设备润滑系统改造，旧油回收与再生技术，新润滑材料和技术实验推广；润滑设施管理：自动润滑系统诊断维护管理， 润滑工具管理；四 计算机辅助润滑管理1 功能： 设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑设施管理 润滑工作检查评估 润滑管理文件、卡片生成2 计算机润滑管理逻辑流程 设备润滑档案 油品质量管理 润滑“五定”管理 润滑设施管理 润滑管理文件、卡片
9、生成系统 设备清洗换油计划管理 油品需求计划管理 润滑工作检查评估 第五节 设备故障管理一 设备故障及分类定义：设备丧失规定功能（不能工作，性能劣化，不安全）1 产生过程分类： 突发性故障 渐进性故障2 时间长短分类： 间歇性故障 永久性故障3 宏观原因分类： 固有故障 操作维护不当故障 磨损故障4 功能劣化分类： 潜在故障 功能故障二 故障原因和模式1 宏观原因： 设计缺陷 材料缺陷 制造缺陷 操作维护环境不当2 微观原因： 弹性变形失效 塑性变形（屈服）失效 塑性断裂失效 脆性断裂失效 疲劳断裂失效 腐蚀失效 磨损失效 蠕变失效 三 故障发生规律1浴盆曲线磨损量 故障率 初发 偶发故障期 耗损（劣化） 故障期 故障期 T2 故障渐变过程 设 PF间隔 在PF 备 潜在故障发生线 P 间隔进行 性 功能故障发生线 F 预防维修 tP tF 时间劣化渐变过程如下： 微缺陷 中缺陷 大缺陷 故障 不会产生 会产生 已发展到 停机，暂时不 小停机或影响 故障边缘，置之 影响功能 设备功能 不理后果严重3 故障复合多重状况 劣化 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因 劣化 劣化 劣化 原因 原因 原因原因 单一因素 多因素 复合因素结构四 设备故障
