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1、精选优质文档-倾情为你奉上UG130/9.8M3锅 炉 说 明 书17HSM1（A） 编 制 校 对 审 核 审 定 中 华 人 民 共 和 国无锡华光锅炉股份有限公司 （无锡锅炉厂）2002 年 6 月专心-专注-专业目 录一、 锅炉基本特性1. 锅炉工作参数2. 设计燃料3. 锅炉基本尺寸二、 锅炉结构简述1. 炉膛水冷壁2. 水冷方形分离器3. 锅筒及锅筒内部设备4. 燃烧设备5. 过热器和汽温调节6. 省煤器7. 空气预热器8. 锅炉范围内管道9. 吹灰装置10. 密封装置11. 炉墙12. 构架13. 锅炉过程监控三、 性能说明四、 附表与附图表1. 热力计算汇总表表2. 锅炉主要技
2、术经济指标表3. 锅炉水容积表表4. 壁温计算汇总表表5. 烟风阻力汇总表图1. 过热器系统图图2. 柱距布置图图3. 锅炉冷态启动曲线图4. 燃烧系统示意图一、锅炉基本特性1. 主要工作参数额定蒸发量 130 t/h额定蒸汽温度 540 额定蒸汽压力（表压） 9.8 MPa给水温度 215 排污率 2 %空气预热器进风温度 20 给水压力 13.32 MPa锅炉计算热效率 89.6 %一次热风温度 160 二次热风温度219 循环倍率 15 20锅炉灰渣比 65 ：35脱硫效率（钙硫摩尔比为2时） 85 %2. 设计燃料(1) 煤种项 目符 号单 位设计煤种收到基低位发热值 Q net.v.
3、arKJ/Kg10310（Kcal/kg）2462工业分析（重量%）/全水份Mt%40.2分析基水份？Wf%2.5干燥无灰基挥发份Vdaf%47.81收到基灰份Aar%16.97元素分析（重量%）收到基碳成份Car%29.65收到基氢成份Har%2.13收到基氧成份Oar%10.06收到基氮成份Nar%0.23全硫St.ar%0.76灰熔点灰变形温度DT1170灰软化温度ST1260灰融化温度FT1390煤的入炉粒度要求：粒度范围 010mm，50%切割粒径d50=2mm。启动惰性床料粒度：06mm。（2）石灰石化学分析 （%重量 (收到基)）S iO23AL2O30Fe2O30CaO52Mg
4、O2石灰石的入炉粒度要求：粒度范围 02mm，50%切割粒径d50=0.25mm（3） 点火及助燃用油分析资料油种:轻柴油恩氏粘度(20时):1.151.67E灰分:0.025%闪点(闭口):不低于65 凝固点:0-20 低位发热量:41.84MJ/Kg(10010Kcal/Kg)3、锅炉基本尺寸炉膛宽度（两侧水冷壁中心线间距离） 7970mm炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离） 3970mm炉膛顶棚管最高点标高 33371mm锅筒中心线标高 36000mm锅炉最高点标高 39600mm运转层标高 8000mm操作层标高 5200mm锅炉宽度（两侧柱间中心距离） 9400mm锅炉深度（柱Z1与柱
5、Z3之间距离） 16950mm二、锅炉结构简述本锅炉为单锅筒横置式自然循环，单炉膛，水冷方形分离器，全悬吊结构，全钢架型布置。锅炉运转层以上露天，运转层以下封闭，在运转层8m标高设置混凝土平台。炉膛采用膜式水冷壁，炉膛上方布置屏式过热器，尾部竖井烟道布置两级对流过热器,二组省煤器及两级空气预热器。顶棚与烟道两侧包墙管采用膜式壁密封悬吊结构。锅炉燃烧方式采用循环流化床燃烧，燃料和空气在炉膛内流态化状态下掺混燃烧，并与受热面进行热交换。锅炉燃烧所需空气分别由一、二次风机提供。一次风机送出的空气经一次风空气预热器预热后由左右两侧风道引入炉底水冷风室，通过水冷布风板上的风帽及播煤风口进入燃烧室；二次风
6、机送出的风经二次风空气预热器预热后由两侧二次风口进入二次风环形风道,通过分布在炉膛四周的喷口喷入炉膛,补充空气,加强扰动与混合。煤由落煤管进入炉膛，经播煤风吹散，炉膛内的烟气(携带大量未燃尽碳粒子)在炉膛上部进一步燃烧放热。离开炉膛并夹带大量物料的烟气经高温水冷方形分离器之后，绝大部分物料分离出来，经料斗、料腿、返料器返回炉膛,实现循环燃烧；分离后的烟气经转向室、高温过热器、低温过热器、省煤器、二次风空气预热器、一次风空气预热器由尾部烟道排出。循环流化床燃烧系统由炉膛、分离器、返料器等重要部件构成。炉渣由炉膛下部三个水冷落渣管排出，进入冷渣器。锅炉给水经过省煤器加热后进入锅筒。锅筒内的饱和水经
7、集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱、上升管、上集箱以及水冷分离器，然后从引出管进入锅筒。锅筒内设有汽水分离装置。饱和蒸汽进入尾部侧包墙入口集箱。过热蒸汽由低温过热器加热后进入一级喷水减温器调节汽温，再进屏式过热器，最后经二级喷水减温后进入高温过热器，蒸汽加热到额定汽温汽压后从高温过热器出口集箱通过汇集管至集汽集箱，最后从主汽阀送入主蒸汽管道。 锅炉构架按地震基本烈度7设计。1. 炉膛水冷壁考虑到合理的炉膛流化速度以及与水冷分离器的配合，炉膛断面尺寸设计成3970（深）7970（宽）mm，炉膛四周均由605节距为80mm的管子和扁钢焊成全密封膜式水冷壁。前后及两侧水冷壁分别各有99 根与 49根
8、605的管子。前后水冷壁下部密相区处的管子与垂直线成12角，构成上大下小的锥体。锥体底部是水冷布风板，布风板下面由前水冷壁管片向后弯与二侧墙组成等压风室。布风板至炉膛顶部高度大于27 m。后水冷壁上部中间管子在炉膛出口处向分离器内突出形成加速段，下部锥体处部分管子对称让出二只返料口。前水冷壁下方有加煤口，侧水冷壁下部设置供检修用的专用人孔，炉膛四周密相区与稀相区交界处设计了二次风喷口。 前后侧水冷壁共分成四个循环回路，两侧水冷壁下集箱各由4根13310水连接管引入，前后回路水冷壁下集箱分别由 6 根15910 水连接管引入。两侧水冷壁上集箱相应各由3根15910连接管引出至锅筒，前后回路则汇集
9、至前上集箱由24根13310连接管引至锅筒。由锅筒底部水空间引出2根426大直径集中下降管通过8根133，12根159的水连接管向炉膛水冷壁供水。炉膛水冷壁回路特性表：回 路前水冷壁后水冷壁单侧水冷壁上升管根数与规格ns99-60599-60549-605水连接管根数与规格ns6-159106-159104-13310汽水引出管根数与规格ns24-13310315910集中下水管根数与规格ns2-42628水连接管与上升管截面之比0.4680.4680.417汽水引出管与上升管截面之比0.6190.473前后侧水冷壁下集箱直径24525，前墙水壁上集箱27328，后墙中集箱37728，其余均为
10、21925。水冷壁、集箱、连接管的材料均为20G/GB5310。为了运行、检修需要;水冷壁口设置了防爆门、人孔、看火孔、温度测点、炉膛负压测量孔。整个水冷壁重量由水冷壁上集箱的吊杆装置悬吊在顶板上，锅炉运行时水冷壁向下热膨胀，最大膨胀量138mm。2. 水冷方形分离器（1） 分离器是循环流化床锅炉的重要组成部件，本锅炉采用的是清华大学带有加速段的水冷方形分离器专利技术，在炉膛出口布置两个方形水冷分离器，分离器截面 3965mm 3965mm，分离器入口处由炉膛后墙一部分管子向后弯制形成加速段，分离器两侧墙和中间隔墙与后墙均为515的膜式水冷壁管。分离器后墙上部一部分管子向前引形成分离器斜顶，并
11、再向上向后与分离器侧墙形成分离器出口烟道，另一部分直接引出作为吊挂管用。整个分离器由膜式壁组成，结构简单紧凑，和锅炉炉膛融成一体。（2） 包覆分离器的水冷受热面能够有效吸收物料后燃产生的热量，防止返料器内高温结焦，同时还可以缩短锅炉的启动时间。 （3）分离器内表焊有密排抓钉，并浇注一层60mm厚的特种耐磨可塑料，使整个分离器的内表面得到保护，从而使分离器具有极好使用寿命。（4） 分离器入口加速段采用607厚壁管，并浇注耐磨浇材料。（5） 分离器芯管用高温耐磨合金钢制造，材质1Cr25Ni20Si2，芯管出口的烟道内也焊有抓钉并浇注有耐磨浇注料。 （6） 分离器入口和分离器料斗开设检修门，并保证
12、其密封性。（7） 分离器料斗内设两个热电偶插孔，以监视回料温度，并确保该处密封。（8） 分离器出口处的悬吊管加有防磨盖板，防止悬吊管磨损。（9） 水冷方形分离器作为蒸发受热面的一部分，按照划分的循环回路有独立的下降管向其供水，有独立的引出管把汽水混合物引至锅筒，由于方形水冷分离器内壁有特种耐磨浇注料覆盖，传热差，且各回路有较大的高差，并有双面受热与单面受热之分，故下降管与引出管的截面积相对取值较大。 3. 锅筒及锅筒内部设备锅筒内径1600mm，厚度为100mm，封头厚度为100mm，筒身长约9000mm，全长约 10800 mm，材料为19Mn6。锅筒正常水位在锅筒中心线以下180mm，最高水位和最低水位离正常水位各50mm。锅筒内采用单段蒸发系统布置有旋风分离器、清洗孔板和顶部百叶窗等内部设备。锅筒给水管座采用套管结构，避免进入锅筒的给水与温度较高的锅筒壁直接接触，降低锅筒壁温差与热应力。锅筒内装有30只直径为315mm的旋风分离器，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。每只旋风分离器平均负荷为4.4吨/时。汽
