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1、第一章 TPM概述第一节 TPM的产生和开展一、TPM的产生TPM是“Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全员生产维修，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。TPM是在美国生产维修PM的根底上开展起来的。20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的根底上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台设备有人管，人人有专责群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企
2、业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。1982年，第一本标准化字典式的PTM专著问世，即?TPM活动程序?。1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢送，而且给许多企业带来了效益。注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合：“ 两参是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改是指改革不合理的规章制度；“三结合是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。二、TPM的
3、开展进程TPM的开展进程如表11表示。表1-1 TPM的开展进程产生年份中 文英 文事后维修BM Break down Maintenance1951年预防维修PM Preventive Maintenance1954年生产维修PMProductive Maintenance1957年改善维修CMCorrective Maintenance1960年维修预防MP Maintenance Prevention1971年全同生产维修TPMTotal Productive Maintenance以下对几个根本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的开展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。 事
4、后维修BM：即设备发生故障后再修理。缺点是设备故障频繁。 预防维修PM：即设备发生故障前就进行维修。缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。 生产维修PM：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。这样可以减少备件储藏资金，节省维修费用，提高经济效益。维修的目的是为了生产，因而得名为生产维修，其实质是事后维修与预防维修的结合，广义上的生产维修还包括改善和维修预防。 改善维修(CM)：即通过改革设备缺陷，以到达减少设备故障，降低维修费用的效果。改善维修是比预防维修更进一步的措施，力求设备可靠，并能延长设备使用寿命。 维修预防MP：即在设备设计阶段就考虑减
5、少设备故障的做法。这样，维修工作量就可以大大减少，维修费用可以进一步降低。 全员生产维修TPM：即是以设备综合效率最大化为目标，以设备时间、空间全系统为载体，以全体人员参与为根底的设备保养维修体制。今天TPM还在继续开展之中，它作为企业降低生产本钱，提高生产效率，改善企业经营管理，强化企业竞争力的有效工具正发挥着积极的作用。TPM已成为设备管理与维修的先进模式和当代企业管理的重要组成局部。第二节 TPM的定义 TPM的定义也是经历了一个不断开展和完善的过程。 早期的TPM定义是：以追求设备综合效率最大化为目标，在整个设备一生建立彻底的PM体制，由设备的方案、使用以及维修在内的所有部门人员全面参
6、与，通过自主的小组活动使PM体制得到推动。 1989年TPM被重新定义：以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM和维修预防MP综合构成生产维修PM为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。 比拟早期TPM的定义和1989年版TPM定义的区别，我们可以将它们之间的差异具体描述在表1-2中。表1-2 早期TPM定义和1989年版TPM定义对照早期TPM1989年版TPM活动目标设备综合效率最大化生产系统综合效率最大化活动对象建
7、立彻底的PM体制构筑零损耗的管理体制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小组活动重复的小组活动 由表1-2可见，早期TPM的定义侧重于企业的生产部门，其全员参与的意义是有局限性的，那时，设备综合效率最大化是TPM的最主要目标。1989年版TPM定义在早期定义的根底上，实现了由生产部门向企业所有部门的扩展，活动的目标也由对设备综合效率的追求开展到企业整个生产系统综合效率的追求上来。另外，重复的小组活动是指自主的和职务的小组活动的结合，1989年版的TPM在提倡自主活动的同时，也特别强调有组织的职务活动，即将活动视为职责的一局部，有组织的职务活动对T
8、PM的推进是有很大益处的。 TPM定义的开展过程也同时说明：今天的TPM已不再局限于设备管理范畴，它已逐渐演变成为实现企业经营效益最大化的重要企业管理理念和管理模式。第三节 TPM根本理念一、TPM理念来自TPM定义TPM的整套理论体系和活动体系是日本企业吸收了国际上的先进维修策略美国的后勤工程学、英国的综合工程学、中国的鞍钢宪法，并在自身实践的根底上产生的，目前，各国企业在日本原有的TPM理念的根底上又提出了更高的目标，对TPM又有了许多新的解释，而且逐渐使TPM演变成为一种新型的企业文化。但从本质上探究，TPM的根本理念来自于日本人对TPM的定义。 TPM的根本理念可概括为“三全。即“以追
9、求整个生产系统综合效率最大化为目标，概括为“全效率；“以事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM和维修预防MP综合构成生产维修PM为总运行体制，构筑能防患所有损耗发生于未然的机制，概括为“全系统；“由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的，概括为“全员。 “三全即全员、全系统、全效率，三者之间的关系是：全员是根底，全系统是载体，全效率是目标。 “三全理念是对TPM整体构建和运行而进行的全面引领和指导，是企业支配TPM管理行为的意识集合，是TPM活动体系的理论准备和思想根底。 二、全员的理念 “全员是TPM最根
10、本的理念，也是当代企业管理的普适理念。从前鞍钢宪法强调的“台台设备有人管，人人有专责，实际上就是“全员的理念。现代企业中推行的TQC、ISO、JIT也都以“全员为理念。事实上，一个拥有许多员工的大规模企业，其生产环节多，工艺复杂，仅靠企业领导层和生产骨干层是无法把住平安生产、设备维护关的。只有把企业内所有的员工都发动起来，才能真正搞好企业的生产经营。 TPM的“全员是指企业中的所有人员，一句话，“维护设备，人人有责。它包含以下两个层面。 1纵向的全员 就是从企业的最高经营管理者到第一线作业人员都要参与生产维修。这里TPM特别强调企业的最高层领导应该率先垂范，高层领导身体力行地参与和支持TPM活
11、动，既可以促进生产一线员工的积极参与，也有利于从上至下的政策和自下而上的意见得到贯彻和沟通，这同时也是TPM能否持续推进的重要因素。 2横向的全员 就是TPM决不仅仅是设备维修部门的事，它要求企业中包括生产、工艺、平安、环保、质量、设计、供给、后勤等所有部门的全面参与。企业的中心任务就是实现生产经营目标，企业中的所有部门也都是为了实现生产经营目标而设立的，设备是企业实现生产经营目标的物质根底，所以要把企业中的所有部门都组织到TPM活动中来，分别承当相应的职责，形成职能部门之间协调配合的设备管理网络。 应该指出的是，以上纵向和横向的全员参与是由完善的TPM组织来推动的，而TPM最根本的组织单元是
12、TPM活动小组，TPM通过小组活动来鼓励操作者进行自主维修，例如，设备的清洁、润滑、紧固和检查等，都是以小组活动的形式进行的，小组活动是TPM的重要特色之一。有关小组活动的内容在第二章中详细表达。 三、全系统的内涵 “全系统是指TPM涉及到整个生产系统，其中最主要和最本质的是以生产维修PM为主导的运行体系。它包含以下两个层面。1对设备实行全过程的管理 就是以设备的整个寿命周期为研究对象，即把设备包括规划、设计、制造、安装、调式、使用、维护、维修、改造，直到报废更新的全过程的各个阶段作为管理对象，对设备的先天阶段制成之前和后天阶段制成之后进行系统化管理。这里，维修预防MP是前期管理的任务，与设备
13、的设计和制造厂商密切相关。事后维修BM、预防维修PM、改善维修CM是后期管理的任务，四者综合构成生产维修PM的运行体系。 2对现场实行全空间的管理 就设备本身来讲，TPM的管理涉及到设备的每一个零部件，涉及到设备的机械、电气、传动、液压、润滑等各个子系统。同时，TPM要求对设备周围的环境、以至整个生产现场、进而扩展到办公区域进行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。TPM全系统生产维修体系的结构如图1-1所示。TPM全系统生产维修体系根底保养生产维修日常清洁、点检、保养定期点检、润滑设备分类A,B,C改善方案分析论证改善维修维修准备维修方案预防维修事后维修发现异常判断决策维修方案自主维修维修实
14、施维修实施突发故障改善实施制造厂设计改良维修预防记录总结评价建议反响图1-1 TPM全系统生产维修体系的结构 由图1-1可见，TPM全系统生产维修体系由生产维修和根底保养自主维修两局部构成。这里TPM十分强调全员参与的自主维修，自主维修是对常规生产维修的补充和支持，因而，TPM是更完善的生产维修体系。四、全效率与六大损失“全效率是指通过持续有效地推进TPM活动，不断追求企业生产效率的更高境界，即追求整个生产系统综合效率最大化。其中实现设备效率最大化是企业追求生产综合效率最大化的根本途径。 设备综合效率Overall Equipment Efficiency，简称OEE是由设备时间开动率、性能开
15、动率和合格品率相乘而得的。OEE反映了设备在方案开动时间负荷时间内有价值的利用，即反映了设备维护和功能发挥的状况。TPM是以降低设备的六大损失成心损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失来提高OOE的。在TPM中，可以从OEE的计算结果来了解设备的综合效率状况。为了分析影响OEE结果的原因，应该分别求出设备的时间开动率、性能开动率和合格品率，它们分别代表设备的时间利用状况，速度和性能的发挥状况以及设备加工产品的质量。有关OEE与六大损失的相关问题将在第六章中详细表达。 全效率分解计算和六大损失的关系如图1-2所示。 在图1-2中，通过对OEE的分解计算，可以帮助企业寻找设备损失的症结所在，进而实施修
