冲压工艺规程编制的主要内容和步骤

《冲压工艺规程编制的主要内容和步骤》由会员分享，可在线阅读，更多相关《冲压工艺规程编制的主要内容和步骤（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、冲压工艺规程编制的主要内容和步骤 冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压工件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的加工工艺方案。方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。 为能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。 冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。冲压工

2、艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。冲压工艺规程的制订主要有以下步骤： 分析冲压件的工艺性 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。冲压件的工艺性好坏，直接影响到加工的难易程度。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法正常生产出合格的产品。 产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要

3、求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸作出适合冲压工艺性的修改。 确定冲压件的成形工艺方案 在对冲压件进行工艺分析的基础上，拟定出几套可能的工艺方案。通过对各种方案综合分析和相对比较，从企业现有的生产技术条件出发，确定出经济上合理，技术上切实可

4、行的最佳工艺方案。确定冲压件的工艺方案时需要考虑冲压工序的性质、数量、顺序、组合方式以及其它辅助工序的安排。 一工序性质的确定 工序性质是指冲压件所需的工序种类。如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需考虑工件的变形性质和具体的生产条件。 在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。弯曲件的冲压加工，常采用落料、弯曲工序。拉深件的冲压加工，常采用落料、拉深、切边等工序。 但在某些情况下，需要对工件图进行计算、分析比较后才能确定其工序性质。如图 8.

5、1.1a 和 b 分别为油封内夹圈和油封外夹圈，两个冲压件的形状类似，但高度不同，分别为 8.5mm 和 13.5mm 。经计算分析，油封内夹圈翻边系数为 0.83 ，可以采用落料冲孔复合和翻边两道冲压工序完成。若油封外夹圈也采用同样的冲压工序，则因翻边高度较大，翻边系数超出了圆孔翻边系数的允许值，一次翻边成形难以保证工件质量。因此考虑改用落料、拉深、冲孔和翻边四道工序，利用拉深工序弥补一部分翻边高度的不足。 图 8.1.1 油封内夹圈和油封外夹圈的冲压工艺过程 a）油封内夹圈 b）油封外 夹圈 材料： 08钢，厚度0.8 mm 二 工序数量的确定 工序数量是指冲压件加工整个过程中所需要的工序

6、数目（包括辅助工序数目）的总和。冲压工序的数量主要根据工件几何形状的复杂程度、尺寸精度和材料性质确定，在具体情况下还应考虑生产批量、实际制造模具的能力、冲压设备条件以及工艺稳定性等多种因素的影响。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产效率，工序数量应尽可能少些。 工序数量的确定，应遵循以下原则： 1. 冲裁形状简单的工件，采用单工序模具完成。冲裁形状复杂的工件，由于模具的结构或强度受到限制，其内外轮廓应分成几部分冲裁，需采用多道冲压工序。必要时，可选用连续模。对于平面度要求较高的工件，可在冲裁工序后再增加一道校平工序。 2. 弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，根据弯曲角的

7、数目、相对位置和弯曲方向而定。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，则在弯曲后增加一道整形工序。直径 3. 拉深件的工序数量与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数以及拉深直径、材料厚度等条件有关，需经拉深工艺计算才能确定。 当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，则需在拉深后增加一道整形工序。 4. 当工件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑在冲裁工序后再增加修整工序或者直接采用精密冲裁工序。 5. 工序数量的确定还应符合企业现有制模能力和冲压设备的状况。制模能力应能保证模具加工、装配精度相应提高的要求。否则只能增加工序数目。 6. 为了提高冲压工艺的稳定性有时需要增加工序数目，以保证冲压件的质量。

8、例如弯曲件的附加定位工艺孔冲制、成形工艺中的增加变形减轻孔冲裁以转移变形区等等。 三工序顺序的安排 工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。一般遵循以下原则： 1. 对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。选用连续模时，则落料安排为最后工序。 2. 如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。 3. 对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较要

9、求时，则应先弯曲后冲孔。 4. 对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。 5. 多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。 6. 对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，后拉深大尺寸的外部形状。 7. 整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。 四冲压工序间半成品形状与尺寸的确定 正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点： 1. 对某些工序的半成品尺寸，应根

10、据该道工序的极限变形参数计算求得。如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边前预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。图 8.1.2 所示工件出气阀罩盖的冲压过程。该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序的拉深后半成品直径 22 毫米是根据极限拉深参数计算出来的结果。 2. 确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。例如图 8.1.2 中第二道工序为再次拉深，拉深直径为 16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工

11、序中必须保持不变。假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为5.8毫米，拉深系数（m=5.8/16.5=0.35）过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。因此，只有按面积相等的计算原则 储存必需的待成形材料， 把 半成品工件的底部拉深成球形，才能保证 第三道工序凹坑成形的顺利进行。 材料：H62 厚度：0.3mm 1落料、拉深 2再拉深 3成形 4冲孔.切边 5内孔、外缘翻边 6折边图8.1.2 出气阀罩盖的冲压过程图8.1.3 曲面零件拉深时的半成品形状 3. 半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。如图 8.1.3 所示第一道拉深后的半成品形状，

12、其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。 4.半成品的过渡形状与尺寸时应考虑其对工件质量的影响。如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。 确定冲压模具的结构形式 在制订冲压工艺规程时，可以根据确定的冲压工艺方案和冲压件的生产批量、形状特点、尺寸精度以及模具的制造能力、现有冲压设备、操作安全方便的要求，来选择模具的结构形式。如图 8.1.1

13、a 所示的油封内夹圈零件，在大量生产时，可以把落料、冲孔、翻边三个工序合并成一道工序，用一副复合模具冲压完成。如果为小批量生产，则可分为三道工序或二道工序冲压完成。 值得注意的是，在使用复合模完成类似零件的冲压时，必须考虑复合模结构中的凸凹模壁厚的强度问题。当强度不够时，应根据实际情况改选级进模结构或者考虑其它模具结构。 级进模冲压可以完成冲裁、弯曲、拉深以及成形等多种性质工序的组合加工，但是工序越多，可能产生的累积误差越大，对模具的制造精度和维修提出了较高的要求。 选择冲压设备 冲压设备的选择直接关系到设备的安全以及生产效率、产品质量、模具寿命和生产成本等一系列重要问题。冲压设备的选择主要包

14、括设备的类型和规格参数两个方面。 一冲压设备类型的选择 主要根据所要完成的冲压的工序性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择冲压设备的类型： 1. 对于中小型冲裁件、弯曲件或浅拉深件的冲压，常采用开式曲柄压力机。虽然 C 形床身的开式压力机刚度不够好，冲压力过大会引起床身变形导致冲模间隙分布不均，但是它具有三面敞开的空间，操作方便并且容易安装机械化的附属装置和成本低廉的优点。目前仍然是中小型冲压件生产的主要设备 2.对于大中型和精度要求高的冲压件，多采用闭式曲柄压力机。这类压力机两侧封闭，刚度好精度较高，但是操作不如开式压力机方便。 3. 对于大型或较复杂的拉深件，常采用上传动

15、的闭式双动拉深压力机。对于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、铝制品的拉深件），常采用底传动式的双动拉深压力机。闭式双动拉深压力机有两个滑块，压边用的外滑块和拉深用的内滑块。压边力可靠易调，模具结构简单，适合于大批量的生产。 4. 对于大批量生产的或形状复杂、批量很大的中小型冲压件，应优先选用自动高速压力机或者多工位自动压力机。 5. 对于批量小、材料厚冲压件，常采用液压机。液压机的合模行程可调，尤其是施力行程较大的冲压加工，与机械压力机相比具有明显的优点，而且不会因为板料厚度超差而过载。但生产速度慢，效率较低。可以用于弯曲、拉深、成形、校平等工序。 6. 对于精冲零件，最好选择专用的精冲压力机。否则要利用精度和刚度较高的普通曲柄压力机或液压机，添置压边系统和反压系统后进行精冲。 二冲压设备规格的选择 在冲压设备类型选定以后，应进一步根据冲压加工中所需要的冲压力（包括卸料力、压料力等）、变形功以及模具的结构型式和闭合高度、外形轮廓尺寸等选择冲压设备的规格。 1. 公称压力 压力机的公称压力，是指压力机滑块离下止点前某一特定距离，即压力机的