物流过程管理程序

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1、物流过程管理程序一、目的： 使本公司生产所需之原物料、半成品、成品，在流通过程能做到适当管理，符合产品 质量防护要求。二、适用范围：原物料、半成品、出入库、出货等，客服维修领、退料不在此列。三、定义：无。四、权责：4.1 PMC课：原物料、半成品的申购4.2仓库课：负责原物料、半成品、成品出入库、报废等。4.3管理部：仓储现场消防安全设施点检维护。4.4品保部：原材料、半成品、成品质量管理。4.5生产部：生产、包装、入库作业。4.6采购课：原物料采购、委外加工作业。五、作业程序：51物料管理：5.1.1厂商来料管理：5.1.1.1厂商送货：A、厂商送货应有【送货单】，送货单必须清楚填写厂商名称

2、、物料名称、物料 编号、数量、送货日期等。厂商送货应明确标识，妥善包装。若不符合我司 要求，收货人员应要求厂商送货人员现场整改。若厂商仍不符合我司要求。 收货员应拒绝收料。B、厂商所送货物由厂商送货人员按照规定的方式摆放到指定的位置，采购应督 导厂商按照我司要求作业。凡不按规定作业的，收货人员应要求厂商送货人 员立即整改，达到要求方可签收【送货单】。C、采购应要求厂商送货人员到达以后，首先联络收货人员，由收货人员指引厂 商进行卸货摆放，以避免造成厂商摆放卸货不符公司要求。D 厂商在卸货时如需使用我司行车、拖车，应在我司合格操作人员指导下，按 照我司行车、拖车操作指导书进行作业。必要时可由我司人

3、员代理操作 行车。5.1.1.2仓库点收：A、收货人员在进行物料点收时，首先应确定厂商物料是否正确、包装是否符合 要求、摆放是否符合要求。若不符合要求，则要求厂商立即整改后进行点收。B、收货人员应对照【送货单】与【采购订单】（或釆购订单的清单）或 【委外加工单】点收厂商所送货物，数量不符的应和厂商送货人员进 行现场确认。对于大批量物料，收货人员应釆用称量与抽样结合的方 式进行点收，发现数量不符则以最小包装实际最少数量计算整批数量 或由釆购与厂商协商解决。5.1.1.3 送检A、收货人员在点收数量确认无误之后，应在厂商【送货单】上注明“暂收”字样 并签字确认，并将送货单第一联还回厂商；B、账务员

4、根据【送货单】输入电子档，然后制作成【送检单】并交进料品管进 行检验。5.1.1.4进料检验，进料检验具体依监视测量管理程序执行；5.1.1.5入库作业A、仓库人员接到品管签名之【送检单】后，对检验合格的物料进行上 架作业；如需进行二次加工的物料，则依照委外加工管理办法 进行处理。B、上架完成后，仓管员将【送检单】转交账务人员进行对帐作业，建立电子档； 5.1.1.6厂商来料退货A、厂商来料中不良品，收货人员原则上应提前开立【退货单】，待厂商下次来料 时，将上次不良品退走。B、厂商退货时由收货人员开立【物品放行单】，放行条须经MC审核，资材经理（含）以上人员核准方为有效。5.1.1.7相关【送

5、货单】、【送检单】、【退货单】在上述流程作业完毕后，由账 务人员每天一次分发相关单位。512委外加工外发管理：5.1.2.1所有委外加工件回厂收料过程按5.1.1厂商来料处理进行。5.1.2.2所有委外加工具体依委外加工管理办法执行。5.1.3生产发料：5.1.3.1仓库备料：A生产备料：物控依照【制造命令单】打印【发料单】交仓管进行备料作业，仓管人员接到【制造命令单】及【发料单】后，应在当天备好第二天生产所 需物料，放入规定位置，在【发料单】上进行标识，所有备料应在生产上线 前一天完成。B加工返修物料备料：收货员接到生管开出的【维修命令单】后，应在当天内清点好【维修命令单】所列返修物料，放入

6、规定位置，以备发料。5.1.3.2 发料：A制造装配车间各领料人员应与仓管员依照【制造命令单】和【发料单】 共同对物料进行确认。包括类型、数量、品质状态等。确认无误后，双 方共同在【发料单】上签名。B【发料单】第二联给生产保留，其余联仓管人员转账务员。账务员应在 当天内全部录入电子帐系统，并在两天内将【发料单】发放至相关单位。5.1.4生产过程物料控制：514.1生产过程中，生产人员应对各物料妥善保管，正确使用。5.1.4.2生产管理人员应要求生产人员按订单管控物料，禁止不同订单挪移物料 使用，禁止从公司其他场合拿取物料。5.1.4.3生产过程中产生的来料不良，由生产部开立【退/补料单】领料，

7、不良 原因需经品管判定，生产部经理签字，PMC物控批准生效。5.1.4. 4生产过程中产生的制损材料，由生产部开立【退/补料单】领料，不良 原因需经品管判定，生产部经理签字，PMC物控汇签，总经理批准后生 效。5.1.4.5生产部生产完毕，应将生产余料或不良材料退回仓库，退料时生产应将 良品退仓/来料不良、制程不良等明确区分，并开具【退/补料单】由制 程检验员确认签字、PMC物控汇签后退仓库。5.1.5生产入库：5.1.5.1机加课加工零件入库：A机加课加工零件作业完成后，生产部加工班组应将产品放入指定区域，同时 开立【入库单】送品保部进行检验。B品保部接到【入库单】后，依制程检验规范、零件图

8、面等执行入库 检验，具体依监视测量管理程序执行。C 检验完成后，检验人员应对检验物料进行明确标识，合格品贴绿色“合格” 标签，不合格贴红色“不合格”标签。具体依标识追溯管理程序执 行。D 检验完成后检验人员应在【入库单】签名，明确填写好合格数量/不合格 数量。完成后将入库单】交制造单位。E仓库人员接到制造单位【入库单】后，应明确清点产品类别、数量等是 否与【入库单】相符，产品是否有品保“合格”标签，包装是否符合要 求等。F仓管入库完毕后应将【入库单】转账务员进行ERP作业或建立物料电子 档。5.1.5.2整机成品入库：A装配车间生产完成后，应将产品放入“成机待检区”，同时开立【入库单】 送品保

9、部进行检验。B品保部接到【入库单】后，依成机检验规范执行成机检验，具体依监 视测量管理程序执行。C若整机不合格但不影响使用而又急于出货时，可由PMC提出特采申请，填 写【特采申请单】，由各单位评审，总经理或其授权人确认放行。具体依 特采作业管理办法执行。D整机检验合格后，品保人员应按规定要求在整机上贴上相应合格标识，并 在【入库单】签字确认返回制造单位。E制造单位将品保签名后的【入库单】转交仓库，由仓库办理入库登记手续 并做好相关出入账记录，机台存于成品放置区。5.1.6.1整机出货管理A营销助理根据【销售订单】之出货要求提前二天开具【出货通知单】通知客 服、PMC、财务部。客服课接到营销部的

10、【出货通知单】后立即进行备机， 并进行出货前检测。B若检测不合格，则立即通知品保进行确认。若确认问题存在，则退回生产返 修，同时由品保将确认结果知会PMC。必要时，由PMC填写【延迟出机反馈 单】知会业务人员另行安排出货时间。C营销助理在出货前二天开具【装箱清单】分发给客服课及资材部。仓库接到 营销部通知后立即按【装箱清单】备料并发放至客服课，由客户课点检好后 准备出货。D客服送机人员在出机前需对【装箱清单】上的配件清单进行核査，【送货单】 上注明的特殊要求进行查证，核查清楚后方可装车；E出货时由营销部开具【物品放行单】，财务主管或总经理核准后交保安予以放行。 5.1.6.2零配件出货：A客服

11、课接获客户零配件需求，应开具【零配件申请单】，经客服主管审核、营销 经理审批后，转PMC进行物料准备。B仓库备货完毕开具【发料单】，进行ERP或电子帐作业。通知客服人员领取相应物 料。5.1.7研发物料管理：5.1.7.1研发物料标识要求：A研发部依研发性质不同将需使用之研发物料进行区分，并形成样机样机BOM 输出，样机BOM应按以下要求明确物料性质。B研发需进行样机试制时，下发【样机试制进度表】至相关单位，物控依【样机试 制进度表】及样机BOM开立【请购单】。C研发物料采购/委外加工及收货检验入库过程中所有单据均须注明研发专用字样。D仓库应规划出专门的研发物料区域，并明确标识，收货时加盖“研

12、发专用”章。 5.1.7.2研发物料账目管理：A所有研发物料采用手工账与电子帐同步记录的方式。B研发物料账目原则上按不同机型独立成册。5.1.8特急物料管理：5.1.8.1本公司原则上禁止物料紧急上线。5.1.8.2物控应每天梳理出二天内的急料明细形成【急料清单】并分发品保、仓库、 采购、机加等部门。各部门在收到该单后应在相应的单据上明确标注“急件” 字样。5.1.8.3特急物料各单位应优先处理，原则上急件回厂后合格品4H内应入库，不合格 品1天内应处理完毕。5.2模工治具/量规仪器/设备/易损易耗汰换品管理5.2.1模工治具/量规仪器/设备/易损易耗汰换品具体操作分别参照模工治具管理程序、量规仪器管理程序设备控制管理程序等要求执行。六相关文件：6.2监视测量管理程序6.3纠正预防管理程序6.4不合格品管理程序6.5标识追溯管理程序6.8过程控制管理程序6.12记录控制管理程序6.13模工治具管理程序6.14量规仪器管理程序6.15设备控制管理程序七记录【送货单】、【釆购订单】、【委外加工单】、【送检单】、【退货单】、【物品放行单】、【制造命令单】、【发料单】、【维修命令单】、【退/补料单】、【入库单】、【特采 申请单】、【出货通知单】、【销售订单】、【延迟出机反馈单】、【装箱清单】、【零 配件申请单】、【样机试制进度表】、【急料清单】八产品防护管理流程图（附件一）