化工原理概念汇总情况

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1、化工原理概念汇总情况化工原理知识绪论1、单元操作：（Unit Operatio ns）: 用来为化学反应过程创造适宜的条件或将反应物分离制成纯净品，在化工生产中共有的过程称为单元操作（12）。单元操作特点：所有的单元操作都是物理性操作，不改变化学性质。单元操 作是化工生产过程中共有的操作。单元操作作用于不同的化工过程 时，基本原理相同，所用设备也是通用的。单元操作理论基础：（ 11 12）质量守恒定律：输入=输出+积存 能量守恒定律：对于稳定的过，程输入=输出 动量守恒定律：动量的输入=动量的输出+动量的积存2、研究方法： 实验研究方法（经验法）：用量纲分析和相似论为指导，依靠实验来确定过程变

2、量之间的关系，通常用无量纲数群（或称准数）构成的关 系来表达。数学模型法（半经验半理论方法）：通过分析，在抓住过程本质 的前提下，对过程做出合理的简化，得出能基本反映过程机理的物理 模型。（04）3、因次分析法与数学模型法的区别：（08B）数学模型法（半经验半理论）因次论指导下的实验研究法可测量的结果物性囚素 P 设备囚索L、 操作因素U影响因素减少变量：囚次分析减少实验次数106 T103实验：寻找函数形式，决定参数第二章：流体输送机械一、概念题1、离心泵的压头（或扬程）： 离心泵的压头（或扬程）：泵向单位重量的液体提供的机械能。以 H 表示，单位为 m。2、离心泵的理论压头： 理论压头：离

3、心泵的叶轮叶片无限多，液体完全沿着叶片弯曲的 表面流动而无任何其他的流动，液体为粘性等于零的理想流体，泵在 这种理想状态下产生的压头称为理论压头。实际压头：离心泵的实际 压头与理论压头有较大的差异，原因在于流体在通过泵的过程中存在 着压头损失，它主要包括：1）叶片间的环流，2）流体的阻力损失，3） 冲击损失。3、气缚现象及其防止： 气缚现象：离心泵开动时如果泵壳和吸入管没有充满液体，它便 没有抽吸液体的能力，这是因为气体的密度比液体的密度小的多，随 叶轮旋转产生的离心力不足以造成吸上液体所需要的真空度。像这种泵壳因为存在气体而导致吸不上液的 现象称为气缚。 防止：在吸入管底部装上止逆阀，使启动

4、前泵充满液 体。4、轴功率、有效功率、效率有效功率：排送到管道的液体从叶轮获得的功率，用 Ne 表示。 效率： 轴功率：电机输入离心泵的功率,用 N 表示，单位为 J/S,W 或 kW 。二、简述题1、离心泵的工作点的确定及流量调节 工作点：管路特性曲线与 离心泵的特性曲线的交点，就是将液体送过管路所需的压头与泵对液 体所提供的压头正好相对等时的流量，该交点称为泵在管路上的工作 点。 流量调节：1）改变出口阀开度改变管路特性曲线；2）改变泵的转速改变泵的特性曲线。2、离心泵的工作原理、过程：开泵前，先在泵灌满要输送的液体。 开泵后，泵轴带动叶轮一起高速旋转产生离心力。液体在此作用 下，从叶轮中

5、心被抛向叶轮外周，压力增高，并以很高的速度（ 1525 m/s ）流入泵壳。在蜗形泵壳中由于流道的不断扩大，液体的流速 减慢，使大部分动能转化为压力能。最后液体以较高的静压强从排出 口流入排出管道。泵的液体被抛出后，叶轮的中心形成了真空，在液面压强（大气 压）与泵压力（负压）的压差作用下，液体便经吸入管路进入泵，填 补了被排除液体的位置。3、离心泵的汽蚀现象、以及安装高度的确定方法、及其防止办法： 汽蚀现象：提高泵的安装高度，将导致泵压力降低，其最低值为 叶片间通道入口附gQH N e p=n/e N N =np/g QH N =近，当这个最低值降至被输送液体的饱和蒸汽压时，将发生沸腾， 所产

6、生的蒸汽泡在随液体从入口向外周流动中，又因压力迅速加大而 积聚冷凝。使液体以很大速度从周围冲向汽泡中心，产生频率很高， 瞬时压力很大的冲击，这种现象称为“汽蚀”；安装高度的确定方法：泵的允许安装高度受最小汽蚀余量或允许 吸上真空度的限制，以免发生汽蚀现象（例如：管路压头减去汽蚀余 量等于允许安装高度）。防止方法（预防措施）：离心泵的安装高度只要低于允许安装高 度，就不会发生汽蚀。离心泵入口处压力不能过低，而应有一最低允 许值允许汽蚀余量。第三章：机械分离与固体流态化一、概念题1、均相混合物与非均相混合物 均相混合物：物系部各处物料性质均匀而且不存在相界面的混合 物。例如：互溶溶液及混合气体。非

7、均相混合物：物系部有隔开两相的界面存在且界面两侧的物料 性质截然不同混合物。2、表征颗粒的基本概念球形度：目的涵义：3、自由沉降和干扰沉降自由沉降：单个颗粒在无限大流体中的降落过程，颗粒彼此相距 很远，不产生干扰的沉降称为自由沉降；干扰沉降：若颗粒之间的距离很小，即使没有互相接触，一个颗 粒沉降时也会受到其它颗粒的影响，这种沉降称为干扰沉降4、过滤、过滤介质、助滤剂：过滤：利用多孔介质使液体通过而截留固体颗粒，使悬浮液中固 液分离的过程。 过滤介质：多孔性介质、耐腐蚀、耐热并具有足够的 机械强度。过滤介质特点：助滤剂：是颗粒细小、粒度分布围较窄、坚硬而悬浮性好的颗粒 状或纤维固体，如硅藻土、纤

8、维粉末、活性炭、石棉。、5、深层过滤与滤饼过滤深层过滤：颗粒尺寸比介质的孔道的直径小得多，但孔道弯曲细 长，颗粒进入之后，很容易被截留，更由于流体流过时所引起的挤压 与冲撞作用，颗粒紧附在孔道的壁面上。这种过滤时在介质部进行的， 介质表面无滤饼形成。滤饼过滤：颗粒的尺寸大多数都比过滤介质的孔道大，固体物积 聚于介质表面，形成滤饼。过滤开始时，很小的颗粒也会进入介质的 孔道，部分特别小的颗粒还会通过介质的孔道而不被截留，使滤液仍 是混浊的。在滤饼形成之后，他便成为对其后的颗粒其主要截留作用 的介质，滤液因此变清。过滤阻力将随滤饼的加厚而渐增，滤液滤出 的速率也渐减，故滤饼积聚到一定厚度后，要将其

9、从介质表面上移去。 这种方法适用于处理固体物含量比较大的悬浮液。5、过滤常数、比阻：压缩性指数s :压缩指数0s比阻表征滤饼过滤阻力大小的数值，6、可压缩滤饼与不可压缩滤饼不可压缩滤饼：某些悬浮液所形成的滤饼，其空隙结构因颗粒坚 硬不会因受压而变形，这种滤饼成为不可压缩的。s p K -?1 可压缩滤饼：若滤饼受压后变形，致使滤饼的空隙率减小，使过 滤阻力增大，这种滤饼称为可压缩的。7、重力收尘与旋风收尘 重力收尘：气体进入降尘室后，因流通截面扩大而速度减慢。尘粒一方面随气流沿水平方向运动，其速度与气流速度 u 相同。另一方 面在重力作用下以沉降速度 u 0 垂直向下运动。只要气体通过降尘室

10、经历的时间大于或等于其中的尘粒沉降到室底所需的时间，尘粒便可 分离出来。旋风收尘：（旋风除尘器）从气流中分离颗粒。含尘气体从圆筒 上侧的进气管以切线方向进入，按螺旋形路线相器底旋转，接近底部 后转而向上，气流中所夹带的尘粒在随气流旋转的过程中逐渐趋向器 壁，碰到而落下。颗粒到达器壁所需要的沉降时间只要不大于停留时 间，它便可以从气流中分离出来。8、沉降终速及其计算公式 初始时，颗粒的降落速度和所受阻力都为零，颗粒因受力加速下降。随降落速度的增加，阻力也相应增大，直到与沉降作用力相等， 颗粒受力达到平衡，加速度也减小到零。此后，颗粒以等速下降，这 一最终达到的速度称为沉降速度。直径为d的球形颗粒

11、，（重力-浮力）二阻力推导得：9、横穿洗涤与置换洗涤：横穿洗法：洗涤液所穿过的滤饼厚度 2 倍于最终过滤时滤饼通过 的厚度；置换洗法：洗涤液所走的路线与最终过滤是滤液的路线一样。10、流态化、固体流态化、聚式流态化、散式流态化 流态化：一种使固体颗粒层通过与运动的流体接触而具有流体某 些表观特性的过程。2u 4d g ）6（-g ）6（2233pn?pnpn?二颗粒颗粒d d p?pp3）（4gd u -=颗粒 固体流态化：将固体颗粒对在容器的多孔板上，形成一个床层。若令流体自下而上通过床层，流速低时，颗粒不动；流速加大到一定 程度后颗粒便活动，而床层膨胀；流速进一步加大则颗粒彼此离开而 在流

12、体中浮动，流速愈大，浮动愈剧，床层愈高，称这种情况为固体 流态化；聚式流态化：发生在气固系统。床层的颗粒很少分散开来各自运 动，而多是聚结成团的运动，成团地被气泡推起或挤开。这种形式的 流态化称为聚式；散式流态化：发生在液固系统。若固体颗粒层用液体来进行流态 化，流速增大时，床层从开始膨胀直到水力输送的过程中，床层颗粒 的扰动程度是平缓地加大的。颗粒持续地增大其分散状态，这种形式 的流态化称为散式。11、起始（最小、临界）流态化速度、颗粒带出速度 起始流化速度：固体颗粒刚刚能流化起来，床层开始流态化时的 流体表观速度称为起始流化速度，是固定床与流化床的转折点；带出速度（夹带速度）：当某指定颗粒

13、开始被带出时的流体表观 速度称为带出速度；流化床的操作流速应大于起始流化速度，又要小于带出速度。 二、简述题1、简述离心分离与旋风分离的差别2、重力收尘与旋风收尘的工作条件 重力收尘：只要气体通过降尘室经历的时间大于或等于其中的尘粒沉降到室底所需的时间，尘粒便可分离出来。旋风收尘：颗粒到达器壁所需要的沉降时间只要不大于停留时间， 它便可以从气流中分离出来。3、简述重力沉降速度与离心沉降速度区别和联系 （设颗粒与流体 介质相对运动属于层流） 初始时，颗粒的降落速度和所受阻力都为零， 颗粒因受力加速下降。随降落速度的增加，阻力也相应增大，直到与 沉降作用力相等，颗粒受力达到平衡，加速度也减小到零。此后，颗 粒以等速下降，这一最终达到的速度称为沉降速度。重力沉降速度： 离心力沉降速度： 4、聚式流态化的特点、腾涌 沟流5、画图并说明流化床的压力损失与气速的关系ru 18)(22tMPP-二颗粒 d u p pp18)(2g d u -=颗粒 log u流化床压力损失与气速关系 /s