钢结构制作质量管理制度

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1、第一章总则第一条为提高钢结构制作质量的管理水平，加强制作过程中质量管理和监督检查工作，规范钢结构构件制作的检查流程，保证钢 结构构件制作的质量，特制定本制度。第二章质保体系厂长总工程师一车间三车间 四车间五车间六车间第三章 管理职责第二条 厂长职责 全面领导本厂质量管理工作。第三条 总工程师职责1. 全面负责质量管理工作；2. 组织制定质量管理制度和机构建设；3. 策划年度质量管理目标，并组织协调实施；4. 组织对生产在质量方面的管理和跟踪，并检查各项质量制度和 措施的落实情况；5. 组织各类奖项申报工作；6. 组织科技成果推广和技术签订负责 QC质量管理及贯标管理;7. 参加重点及有影响工程

2、关键部位的隐蔽工程验收及竣工验收。 第四条 部门经理、副经理职责1. 制订质量管理的规章制度，并组织实施，以及各种质量管理活 动的执行与推动;2. 进行质量监控，对生产工艺进行监督，处理生产过程中的质量 问题;3. 协调与相关部门及驻场监理的工作，处理质量异议，协助处理 客户投诉等问题，并拟定改善措施;4. 组织实施内部质量审核、配合外部审核，组织原材料检验、成 品检验;5. 组织编制、修改、管理质量管理文件，负责质量文件的有效性 评定;6. 支持上级单位的质量工作；7. 完成领导交办的其他工作。第五条 部门经理助理职责1. 协助部门经理制订质量管理的规章制度，负责归口管理、监督、 检查执行情

3、况；2. 进行质量监控，对生产工艺进行监督，处理生产过程中的质量 问题，及时反馈至部门经理；3. 协助部门经理开展原材料检验，生产成品检验工作，做好相应 质量检验记录；4. 按规定进行产品质量检查，协调生产过程中的质量问题；5. 组织各类质量方面的数据统计、汇总和上报；6. 完成领导交办的其他工作。第六条 材料检验员岗位职责1. 制定材料送检方案，包括取样主材、辅材的规格与数量、具体 时间安排等内容；2. 开展原材料的取样、送检及其他一些试验活动的现场实施，做 好取样记录并建立相应台帐；3. 收集、整理、保存检验试验资料，及时编写相关报告，总结成 果，及时将结果反馈至部门经理；4. 完成领导交

4、办的其他工作。第七条 质量检验员岗位职责1. 监督、检查车间工艺执行情况，确保过程中工艺文件、质量要 求贯彻实施；2. 对产品进行内部检查验收，做到质量控制及时有效；3. 向监理监造报验构件，并向部门经理反馈结果；4. 协助推行检查车间质量管理制度运行情况；5. 完成领导交办的其他工作。 第八条 资料员岗位职责1. 负责工程资料的收集、整理、移交及存档工作；2. 负责各类质量报表的上报工作；3. 根据监理、监造的要求上报相关资料，听取意见并将意见及时 反馈至部门经理；4. 部门考勤、收发文，资金计划、工作计划总结等综合性事务；5. 完成领导交办的其他工作。 第九条 车间自检员工作职责1. 负责

5、车间产品的质量检查工作；2. 负责填写、整理产品过程资料和交接报验资料，并配合质检部 资料员做好交工资料的整理工作；3. 针对自身编制切实可行的车间质量管理制度、 管理措施和办法， 提高车间的质量水平。第四章 编制工程检验计划第十条 在建工程开工前应根据技术主管部门技术交底及工 艺、设计蓝图要求编制工程检验计划，并严格按规定权限履行审批手 续后方能付诸实施。第十一条 检验计划的内容有：质量要求、制作要求、过程检查 主要控制点、验收标准等主要内容。第十二条检验计划交底：由编制部门负责向车间、班组及外协 交底。第五章原材料质量管理第十三条 各工程制作所需原材料按材料管理制度执行。第十四条 物资主管

6、部门在进行工程所需的各种材料的采购前， 应审查生产厂家是否满足业主及工程所需材料要求，并要求提供相关 证明。必要时应进行材料产地或生产厂家的质量调查，确保工程材料 的质量保证。第十五条 材料进场后，质量主管部门与物资主管部门负责按照 材料质量标准进行外观质量和几何尺寸的检验，并做好相关记录。第十六条质量主管部门在外观质量检查合格的原材料、半成品 中按照业主、监理及国家标准的规定进行取样，抽取的样品由质量主 管部门材料检验员负责送检，检测单位应具有规定的资质并在当地建 设行政主管部门备案认可。第十七条 只有经过验收、检验被确认为合格的原材料、半成品、 零部件才能被允许使用。第十八条经检验不合格的

7、材料应进行明显的标识，并及时与供 应商联系按照合同协商解决。严禁在工程上使用不合格材料；第十九条 材料进场验收后，均应做好标识，并按要求进行保管:编号阶段工作内容1进货(1) 办理入库验收手续， 建立进货记录和物资台帐 (台帐中注明进货日期、数量、使用、发放日期、使用部位)；(2) 贴标签分类码放，按照不冋品种、标号、出厂日期、进场时间分区 堆放，并用标牌标识其名称、规格、型号、质量等级及检验和试验状态等。2贮存(1) 现场加工好的半成品按不冋结构编号整齐码放，并附上标识牌；(2) 妥善保持物资存贮器上的标识、标签；(3) 当存贮器中的物资更换或用尽时，及时更新标识内容。3发放核验领料凭证，并

8、采取“先进先出”的措施。第二十条 本材料质量管理同时适用于甲供料加工工程。第二十一条取样复验主要表格包括：工程材料见证取样委托单、 材料取样送检试验台帐等。取样检测流程详见原材料复检管理流程。第六章制作过程的质量控制第二十二条工程质量检验工作必须严格按照国家和地方政府的 法律、法规、规范及规程标准执行。第二十三条 工程开工前，相关部门应对车间及作业班组进行技 术、制作工艺和检验计划交底。第二十四条 作业班组应严格按照设计图纸和技术交底、制作工 艺以及质量验收规范的要求进行，专职质量检验员应按照检验批的划 分随时检查制作质量，发现有不符合验收标准要求的及时进行整改。第二十五条 作业班组在工程生产

9、过程中严格进行“三检制”。上 道工序经检验合格后才能进入下道工序的生产。第二十六条专职质量检验员及车间应认真做好生产记录，以保 持加工质量的可追溯性。第二十七条 对不合格的工序产品、应进行及时整改并跟踪复查。第二十八条 外协加工的半成品，由质量主管部门、生产管理部 门和技术管理部门共同检查，负责进行外观质量检查。外观检查合格 的半成品中按质量验收标准的规定进行取样，并应按规定做好养护、 送检工作。第二十九条 在制作过程中质量主管部门派专人做好现场的试验检测工作。第三十条 按照工程具体要求检查所需样板。第三十一条 质量主管部门会同各加工单位一起对工程质量数据 和质量状况进行汇总分析。第三十二条

10、制作过程中，外协制作厂应严格按照项目质量计划 实施过程质量控制， 现场分项分部工程质量必须满足质量计划的要求， 严格按签订的外协加工合同执行。第三十三条 各重点工序检查要点和要求见过程质量监督检查 管理制度。第七章 标识、成品保护管理第三十四条 质量主管部门负责监督、检查车间对构件、物资的 标识和可追溯性的管理工作。第三十五条 物资主管部门以及车间负责对原、辅材料及生产过 程中所有零部件、构件进行标识，并有可追溯性。第三十六条 标识的范围1. 生产所需的原、辅材料；2. 生产车间的零部件、半成品及成品构件。第三十七条 标识的方法1. 钢构件具体标识方法见技术管理部钢构件标识管理标准(GGJSW

11、HCJJS10);2. 主材、辅材由物资主管部门采用立标牌方式并标明材料规格、材质、数量、产地、进场日期等；3. 库内存放物资， 物资主管部门宜采用悬挂卡片的方法标识名称、 规格、材质、数量、产地等；4. 下料班组在零部件下料完成后，进入下道工序前用油漆标明零 件号、材质等信息；5. 每道焊接作业完成后， 焊接班组应在焊缝附近标记焊工钢印号；6. 总装班组应在构件组装完成后，用钢印标记出构件编号；7. 油漆班组在构件涂装时，应保证构件标识移植的准确性，并做 好相应记录。第三十八条 成品堆场构件的堆放、发运的质量管理1. 进入堆场待发运的构件，必须是检验后的合格品；2. 构件堆放、转运、装车应符

12、合相关要求，并有防变形措施；3. 构件的转运过程中必须采取一切有力措施保证构件油漆不损 伤、不污染、不变形等质量问题；4. 构件堆放、装车时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形， 大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤，堆场要 做好成品构件的堆放及保护措施；5. 装车时应垫好枕木，吊运时注意油漆保护，装车完后应用钢丝 绳可靠捆扎，并注意钢结构件装车高度。第三十九条 成品保护1. 钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，油漆未干透不 得任意转运，以防损伤涂层；2. 钢构件涂装后，在 4h 之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖， 防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力；3. 涂装后的

13、构件需要运输时，应注意防止磕碰，防止在地面拖拉， 防止涂层损坏；4. 涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层，注意保护构 件使用软性材料对构件及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫， 特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触；5. 喷涂油漆后的钢构件不得踩踏，转运时轻拿轻放，注意油漆的 保护；6. 对油漆好的构件短期内不发货的，应用油布或彩条布遮盖，以 保护构件油漆。第八章 不合格构件控制管理第四十条 半成品不合格管理1. 严格控制不合格原、辅材料进入车间制作现场，发现有不合格 原、辅材料应立即标识、隔离并移出制作现场，防止误用；2. 车间自检员对制作过程中发现的不合格构件和过

14、程，应按规定 进行标识、记录，并自行整改。第四十一条 成品构件不合格管理1. 质量主管部门在收到构件成品报验单后发现不合格构件，视质 量情况严重与否，下质量整改单或质量罚款单，车间在规定时间内必 须整改完毕，由专职检验员进行跟踪；2. 对返修或返工后的构件，应按规定重新进行报验、检验，并应 保存检验记录；3. 当发现产品的不合格能影响工程结构安全和使用功能或重要构件（部件）不合格时，应组织总工程师（副总工程师）及技术管理部 门、生产管理部门、车间相关人员共同确定处理方案；4. 严禁不合格工序未经处理转入下道工序；5. 车间自检人员及专职质检员必须按规定保存不合格构件的检查 记录；6. 对产生不

15、合格原材料的供方（分包方） ，重新进行评价考核；7. 质量主管部门应对不合格构件的数据信息要及时进行统计、整 理、分析，为制定纠正和预防措施提供依据。第九章 工程质量事故调查和处理第四十二条 质量事故的界定1. 工程质量事故按事故的性质及严重程度划分为一般事故和重大 事故分别处理；2. 一般质量事故定义为：影响使用功能和工程结构安全，造成永 久质量缺陷的或工程结构安全、存在重大质量隐患的；3. 重大质量事故定义为：在工程建设过程中由于责任过失造成工 程倒塌或报废。第四十三条 事故处理1. 质量事故发生后，制作车间应马上停止进行质量缺陷部位和与 其有关联部位及下道工序生产，并要求制作车间采取必要的措施，防 止事故扩大。同时质量事故发生车间应迅速按性质及严重程度向质量 主管部门汇报。2. 由质量主管部门牵头成立由工艺、生产、材料等相关部门组成 质量事故调查小组，对质量事故进行全面调查。各相应部门应积极协 助，客观地提供相应证据。3. 质量事故的调查：（1）查明事故发生的原因、 过程、事故严重程度和经济损失情况；（2）查明事故的性质、责任单位和主要责任人；