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1、液体制剂生产过程质量风险评估报告目录1概述2. 目的3风险管理人员及其职责分工4风险分析5风险评估6风险管理评审结论1. 概述我公司液体制剂车间主要生产 10ml 和 100ml 中药合剂，为确保液体制剂车间能顺利的生产出符合标准和规要求的产品（合剂），确定并控制潜在的质量风险，消除 或者不断降低中间产品给药品质量造成的风险， 公司就液体制剂车间生产过程进行了 风险评估、风险控制和管理。2. 目的对影响生产过程控制的因素进行评价，对可能的危害进行判定，对于每种危害可 能产生损害的严重程度、危害的发生概率和可检测性进行估计，在某一风险水平不可 接受时，建议采取降低风险的措施，在日常管理中进行控制
2、。3. 风险管理人员及其职责分工序号管理人员部门职务职责1生产副总组长1）提供风险管理所需的资源；2）批准风险管理计划；3）批准风险管理报告。4）负责对参与风险管理人员的资格认可；5）全面监督、组织实施风险管理活动；2质量管理 部经理1）对风险控制措施的结果进行验证；2）负责不合格品的评审；3）组织实施风险管理活动；4）负责风险分析和评价。3生产技术 部经理经理1）提供生产过程与风险有关的相关信息；2）在生产过程中采取风险控制措施，降低或 消除风险；3）参与风险分析和评价。5供销部经理1）参与产品原辅料的质量跟踪，并反馈相关 信息；2）参与风险分析和评价。6设备动力组组长1）参与产品与设备相关
3、的工艺参数的制定， 并反馈相关信息；2）参与风险分析和评价。7质量控制实验室主任1）负责全过程的产品监控；2）负责QC人员的培训；3）负责检验数据的米集、分类、归档；4）负责原始记录、报告的管理。4 风险分析4.1.主要从人流与物流、公用工程、设备、清洁消毒、物料系统、空调系统共六个方面进行分析，详见下图:人流物流公用工程纯化水设备人流进车间设计检测结果4.2风险等级判定：采用RPN（严重程度、发生频率和可发现的可能性等级三者乘积）进行风险优先 数量等级判定。危害性（S）:根据对药品质量的影响判定f 15分 对产品质量产生严重影响，使药品不合格，5分造成产品不合格，需对产品进行返工，4分造成产
4、品收率达不到要求，3分对产品产生轻微影响，2分 对产品质量几乎无影响，1分 发生的可能性（P）:根据出现频次判定15分 每周出现1次5分每月出现1次4分每季度出现1次3分每半年出现1次2分每年出现1次1分可发现性（D）:根据风险发生时能够检测的程度判定15分难以检测5分需要专职人员检测4分操作员工能够检测3分一般人员容易检测2分 有仪器仪表检测1分 4.3风险等级判断1-8分为低等级风险，可以接受；9-36分为中等级风险，由车间工艺员和现场 QA加大复核检查的频次予以控制；37-80分为高等级风险，予以特别关注，计划制订 专门的管理制度、操作规程以及采用预防和纠正措施予以控制，并通过对风险进行
5、控 制后的风险进行两次风险评估，确认其 RPN分数已下降到可以接受的程度。4.4风险评级及措施要求测量围1-5RPN风险等级措施要求严重性X发生可能性X可测性18低有一定措施防止风险上升即可。936中须米取有效措施控制解决。3780高应立即米取有效措施控制解决，在 得不到有效解决之前，不能继续操 作。5. 风险评估：5.1. 成立本项质量风险评估小组：人员由上述相关管理人员和质量部 QA液体制剂车间管理人员及主要现场操作 人员组成。5.2. 风险评估环节的资料和信息的收集及处理：由评估小组人员根据各自的岗位和职责对风险环节的资料和信息进行收集和整 理；小组成员对收集的资料进行分析和讨论、评估。
6、5.3. 确定风险评估标准：根据本项质量风险发生的严重性、发生的可能性和可检测性制定出具体的评分标 准，并对该项风险进行评估，给出该项风险的评估分数（RPN旨数）。5.4. 评估结果的输出：根据分析出的风险结果与风险标准比较，做出是否接受该风险的决定；若风险结果超出风险标准，则进入风险控制环节人流与物流项目可能的失败模式可能的失败影响可能的原因严重 程度S发生 几率P发现 可能 性DRPN指数控制手段风险 水平人流未经批准的人员进入 车间来自于外部环境的 活性粒子及非活性 粒子污染环境排风系统操作不当，进 入控制设计不当，不符 合SOP42216人工控制。设计上只有 经过更衣至才能进入 车间，
7、SOP到位。中未按规定程序洗手、更 衣未按规定操作，缺乏培 训培训到位物流非预期物料进入车间物料包装的污染导致厂房与产品污染进入控制设计不当43224检查物料进入车间的控 制中物料未按操作规程进入车间不符合SOP检杳SOP （卫生及更衣）物料进入车间的程序不当缺乏培训培训到位1.人流、物流进入车间都存在污染的中度风险，通过对操作人员的培训和控制（比如采用人数控制的方式），风险已经降至可接受水平。公用工程项目可能的失败模式可能的失败影响可能的原因严重 程度S发生 几率P发现 可能 性DRPN指数控制手段风险 水平纯化水纯化水质量不当存在颗粒 化学污染 微生物污染设施污染41416周期性取样在线监
8、测（电导率、温度）中压缩空气压缩空气质量不当存在颗粒 微生物污染设施污染使用点过滤器损坏41312规定终端过滤器使用期 限中蒸汽压力温度不够目标消毒不成功操作不当54120规程规定操作中冷却水温度不够空调、水沉温度达不 到操作不当4128规程规定操作低2.公用工程的纯化水、压缩空气、蒸汽存在中度风险，通过采用校验仪表、完善操作规程、对过滤器进行完整性检查，风险已经降至可接受水平，但生产 过程中须加强水质监控，如：微生物监测。洗瓶机、隧道烘箱配料罐、水沉与过滤系统项目可能的失败模式可能的失败影响可能的原因严重 程度S发生 几率P发现 可能 性DRPN指数控制手段风险 水平设备清洁瓶子清个不波等洁
9、方 J表面 爲的 支水中法未能清洁整完洁浸序超声设备污染，交叉污染瓶子不洁净/存在清洁规程的设计不 当员工使用方法的不当不当的设备操作或设计4432222416清洁工艺完成后进行目检批准清洁方法周期性清洁监测使记录并在工艺结束时审殳备 控制丄艺参参数 （压力、设中中清洗设备 消毒瓶7未 消 消瓦子位置错误 按清洗程序进毒 肖毒不彻底 肖毒剂残留颗粒/微生物微生物滋生 交叉污染不当的规艺参数设计不当员工使用方法的不当43224备速度）批准清洁方法 残留进行验证中配料区的 排风系统及压称量 投料 瓶子 烘干原辅料称量、投料操作粉尘、颗粒污染环境排风系统操作不当 未按so操作4218差监控、记录。S
10、OP羊细规定称量操作低烘干或|遵时间序和降温温度达不到要烘干不彻底 降温达不到要求影操艺控制备操作加料 顺序不正确44231336在批记录中记录整骤及 控制参数（温度及设备低药液不当的操作参数（时 间、搅拌速度、温度、响产品质量成品不符合质量参不当的丄乙参数参数不当 控制系统不当44116速度）仪表校准确认设备基本操作（上 料、加 执、冷却等）中配制3.洗瓶机清 周期性监测pH值等）洗安瓿过程存在中风险，通 来降低风险至可接受水平，过调整设备控制参数 正常生产中做为质量监控的j丄NJ丿打叫匕1 =!仪表测量不当（压力、设备速度）来降 勺重点，如：水压、烘干温度笔低风险。 J时间等。隧道烘箱在7
11、烘干瓶子:过程中存工艺参数的适当控制与 子在较高风险证生产工艺虽检查和项目可能的失败模式可能的失败影响可能的原因严重 程度S发生 几率P发现 可能 性DRPN指数控制手段风险 水平药液 水沉不当的操作参数（水沉 时间、温度、搅拌时间 等）分层效果不好参数不当 控制系统不当42216经过验证确定参数中溶液 过滤过滤器完整性不当 过滤参数不当（转速、压力等）产品澄清度不合格过滤器不到位或位置 不正确过滤器阻塞或不适合 的过滤器完整性缺乏参数不当4218确认设备附近是否安装 过滤器过滤步骤前进行过滤器 完整性测试记录并审核批记录中的 工艺参数低存放 时间缺乏所建立的保留条 件（时间等）颗粒或微生物污
12、染 溶液配料罐呼吸器维护不 当41312呼吸器的周期性维护中溶液降解（缺乏批均 一性溶液保留时间长于所规定的时间保留条件错误4114根据规程记录关键时间 控制并记录保留参数低4. 配料罐及管道、过滤器清洁消毒方面存在中度风险，通过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测来降低风险水平。液体制剂的配 料、水沉、存放时间是关键操作步骤存在中度风险，通过采取一系列控制措施来降低风险至可接受水平，但在正常生产过程中应做为质量监控的重点。灌装机项目可能能失败模式式丁可能失败败影响可能的原因严重 程度S发生 几率 p发现 可能 性DRPN指数控制手段风 风险 水平设备 清洁清洁方法未包括清洁所
13、 有药液接触的部位不当的清洁规程未遵循清洁顺序设备污染， 交叉污染清洁规程的设计不当 员工使用方法的不当43224清洁工艺完成后进行目检 批准清洁方法周期性清洁监测、记录中灌封装量不足或装量过多产品超出规格参数不当，药液泵性能 不当，在线控制不当 设备调整不当4218工艺中控制并调整灌装量 灌装点探测液位的传感器 检测低封口不严或外观不合 格颗粒或微生物污染 溶液外观质量不合格设备运行不正常，破 瓶、卡瓶4218调整设备，控制设备运行速度低相对于火菌压差不够颗粒或微生物污 染溶液设计缺陷，未按规程操 作4114SOF到位培训到位低5. 灌装机清洁消毒存在中度风险，发生的可能性高，通过采用批准的清洁方法和清洁完成后的检查、周期性清洁监测及生产中的检查来降低风险水平。灭菌适用性各参数的控制不准确 温度传感器布置不合理部分产品灭菌不 彻底控制温度传感器显示不准确未能监测到冷点的温 度、FO直4
