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4、人：年 月 日目 录一、适用范围1 二、采用的相关规范及标准1三、强夯施工工艺及技术要求1四、强夯施工质量控制及检验5五、施工安全控制措施61、适用范围适用于新建铁路郑徐客运专线DK52+502.91DK52+944.519段站坪冲击压实加固。 2、采用的相关规范及标准高速铁路路基工程施工质量验收标准（TB 10751-2010/J 1147-2011）高速铁路铁路路基工程施工技术指南（铁建设【2010】241号）新建铁路郑州至徐州客运专线施工图路基设计图新建铁路郑州至徐州客运专线施工图开封北站路基设计图铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）（TB10302-2009）铁
5、路建设工程质量管理规定（铁道部令第25号）铁路站场工程施工质量验收标准TB 10423-2003铁路工程（GPS）卫星定位测量规范TB10054-2010铁路路基工程施工安全技术规程TB10302-2009施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-2005铁路建设项目现场管理规范（铁建设2008198号）铁路建设项目现场安全文明标志（建技200944号）铁路工程建设项目环境影响评价技术标准TB10502-93铁路工程建设项目水土保持方案技术标准TB10503-2005铁路建设项目工程试验室管理标准TB 10442-2009建设工程质量管理条例铁路建设项目现场安全文明标志挂图铁路建设项目现场安全
6、文明标志铁路工程土工试验规程TB10102-2011 3、强夯施工工艺及技术要求（一） 施工准备1、场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压，修筑机械设备进出道路，排除地表水，施工区周边作排水沟以确保场地排水通畅防止积水。2、查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。3、测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置，并在不受强夯影响地点，设置若干个水准基点。4、施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验。通过强夯前后测试数据的对比，检验强夯效果，确定有关工艺参数。（二）施工工艺1、确定施工参数（1）机械设备的确定强夯
7、施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。采用履带式起重机时，在臂杆端部设置辅助门架或采取其他安全措施，防止落锤时机架倾覆。夯锤锤重及夯锤底面面积根据设计文件要求的单击夯击能确定。夯锤底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。（2）夯锤落距确定锤重按下式初步确定：影响深度=系数（锤重落距）1/2，落距根据单击夯击能和锤重确定，即 锤重（kN）落距（m ）=单击夯击能（kNm）（3）夯击遍数的确定夯击遍数设计不少于4遍，具体遍数以试验结果确定；最
8、后再以低能量满夯，达到锤印彼此搭接。（4）夯击次数确定强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数（一般为5-15次）与夯沉量关系曲线确定，并同时满足：单击夯击能量20004000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量大于4000kNm时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。每个夯击点安排专人检查和记录击数，保证强夯质量。（5）夯击点的布置夯击点布置与夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.22.2倍。（6）
9、夯击遍数间隔时间确定具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。凡是产生超孔隙水压力、夯坑周围出现较大隆起时，不能继续夯击，要等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。在一遍中若干夯击次数后出现上述情况，也要遵循这一要求，停止夯击，等超孔隙水压力大部分消散后，再夯下一遍。一般黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于34周，具体间隔时间可根据工艺性试夯确定。施工时首先保证夯击遍数间隔时间，并做详细记录，其次可根据实际情况调整施工流水顺序，安排合理的流水节拍，力争使各区段间达到连续夯击。杜绝间隔时间未到就强行施工现象，确保强夯质量。夯击点布置图2、强夯施工对夯击点依次夯击完成为第一
10、遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次按设计选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均按设计在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以单夯夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，并采用试夯确定的地表平均沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4夯锤的直径。3、施工工艺流程图满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加固效果评价强夯设计施工记录强
11、夯施工工艺流程图（三）注意事项1、强夯前应对起重机、滑轮组及脱钩器等全面检查，并进行试吊、试夯，一切正常方可强夯。2、强夯施工产生的噪声不应大于建筑施工场界噪声界限（GB12523）的规定，强夯场地与建筑物间应按设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工所产生的震动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般即有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。3、起吊夯锤保持匀速，不得高空长时间停留，严禁急升猛降防锤脱落。停止作业时，将夯锤落至地面。夯锤起吊后，臂杆和夯锤下及附近15m范围内严禁
12、站人。4、有建筑50m范围内不宜采用强夯措施。5、当桥台附近，涵洞附近需进行强夯时，可先进行路基范围的强夯后，再施工桥台、涵洞。6、当强夯与岩溶注浆同时采用时，应先进行强夯再进行注浆加固。7、干燥天气进行强夯时宜洒水降尘。8、当风力大于5级时，应停止强夯作业，以防机械倾倒，保证安全。4、强夯施工质量控制及检验（一）质量控制1、按设计要求确定夯击路线，无规定时使相邻轴线的夯击间隔时间尽量拉长，特别是当土的含水量较高时。2、夯击时夯锤的气孔要畅通，夯锤落地时应基本水平。3、各夯点应放线定位，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及漏夯应及时纠正。强夯施工时应对每一夯击点的单夯夯击能量、夯击次数和每次夯沉量等
13、进行详细记录。4、强夯处理后地基的承载力检验应采用原位测试和室内土工试验。5、强夯过程的记录及数据整理每个夯点的夯坑深度、夯坑体积、夯坑四周隆起高度都须记录、整理。场地隆起和下沉记录，特别是邻近有建构筑物时。每遍夯击后场地的夯沉量、外部补充填料量的记录。附近建筑物的变形监测。满夯前应根据设计基底标高，考虑夯沉预留量并整平场地，使满夯后接近设计标高。记录最后2击的贯入度，看是否满足设计或试夯要求值。（二）检验1、强夯处理夯击点布置应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。2、总夯沉量或最后两次平均夯沉量应满足设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：每夯一击用水准仪测量夯击点的夯沉
14、量。3、每个夯点的夯击次数、夯击的夯沉量、夯击的间隔时间及施工步骤应符合设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：检查施工记录。4、低能量满夯的搭接不得小于四分之一夯锤直径。检验数量：全部检验。检验方法：观察、尺量。5、强夯加固地基的承载力和有效加固深度应满足设计要求。检验数量：施工结束7天后,对地基加固质量进行检验。每一工点每3000m2抽样检验12点，其中：标准贯入试验6点，静力触探试验3点，荷载试验3点。标准贯入和静力触探的检验标准满足设计要求。检验方法：按设计规定的检验时间进行标准贯入试验、静力触探试验和荷载试验。在每5001000m2面积内的各夯点之间任选一处，在有效加固深度内，每隔1m取1组土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩模量和湿陷系数，满足设计要求。6、强夯夯坑中心偏移的允许偏差应不大于0.1D（D为夯锤直径）。检验数量：检验总夯击点的10%。检验方法：测量检查。7、强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。强夯地基处理范围、横坡的允许偏差、检验数量及检验方
