《旋挖钻孔灌注桩施工工法范本》由会员分享，可在线阅读，更多相关《旋挖钻孔灌注桩施工工法范本（13页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、旋挖钻孔灌注桩施工工法XX建设集团XX公司王煦 程晓利 张鹏 王小春1、前言旋挖钻孔灌注桩又称正反循环成孔灌筑桩，是用钻机在聚合物泥浆护壁条件下，慢速钻进，钻孔出土由筒型钻具带出，旋挖成孔的混凝土灌筑桩。最近几年，旋挖钻孔灌注桩在我国逐渐被认识和应用，并开始引领桩孔施工领域。本工法通过对大量工程施工经验进行总结应用，实践证明取得了良好的效果。2、特点2.1使用本工法具有施工速度快，钻孔垂直度精度高，自动化程度高，不使用电力；2.2使用本工法成孔泥皮薄效果好，质量可靠；2.3本工法泥浆用量少，钻孔出土主要以渣土形式存放，便于清除运输，与其它钻孔工艺比较可以节约大量的泥浆运费，有利于环境保护和雨季
2、施工。3、适用范围本工法一般适用与粘土、粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎石的地层的桩基施工。4、工艺原理主要是其成孔工艺与其它桩基不同，旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺(当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定)，是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆(稳定液)。旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土
3、后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速的移位或至下一桩位施工。旋挖式钻孔工艺是在螺旋钻孔、回转斗钻孔、大锅锥钻孔工艺的基础上，综合吸收各种成孔工艺优势发展起来的一种新型成孔工艺。由于采用泥浆护壁，它使旋挖式钻孔工艺从单纯在地下水位以上土层中使用，发展到地下水位以下土层中使用。 旋挖式成孔工艺是非水介质取土成孔，钻孔出土由钻头直接带出，不依靠泥浆输送。5.施工工艺流程及操作要点51工艺流程:钻进输浆旋挖成孔清孔测定吊放钢筋笼及压浆管桩身砼养护钻机移位钢筋笼
4、及压浆管制作水泥浆搅拌桩位放样安放导管水下混凝土灌注泥浆系统循环桩端压浆施工准备安放护筒钻孔灌注桩(后压浆桩)施工流程图5.2操作要点:5.2.1施工准备:1根据建设单位提供的测量基线、水准点、坐标对施工场地的坐标点进行复核。2依据地勘报告，熟悉场地的地质条件及各岩土层的分布、埋藏特征，根据设计图纸说明了解进入持力层的部位，岩样的颜色、硬度等。3施工场地由机械及人工推平并压实，搭设钢筋加工平台，做好三通一平工作。钻机、吊车等设备进场组装并调试好。泥浆清理设备、挖掘机、铲车等就位；所有钢筋材料进场。4施工前要求业主提供施工场地地下管线详图，包括雨污水管道，上下水管道，煤气管道，电信管道，场地内是
5、否有人防，旧楼房基础，发现不明管线后向现场工程师汇报，请到现场了解情况，得到允许后才能处理。暂时不能处理的障碍物，请设计和甲方驻地工程师协调。5.2.2桩位放样:桩的定位是最基础也是最关键的一步，若桩位出现偏差，补救或返工，这对整个工程在质量，工期，经济等方面都将造成不可估量的损失。1从业主处获取施工场地的桩位控制点坐标资料及高程点资料，办理书面交接手续。2根据试桩设计平面图，使用全站仪测定桩位。场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条16800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好，并加以保护。3测量结果经自检、复检后，报请甲方驻工地代表或监理复核，复核无误并签字认证后，方可施
6、工。4在施工作业面以外布置控制桩，以便对桩位进行复核。从业主处获取施工场地的桩位控制点坐标资料及高程点资料，办理书面交接手续。根据试桩设计平面图，使用全站仪测定桩位。在桩位点打30cm深的木桩或钢筋桩，桩上钉小钉定桩位中心，并采用“十字栓桩法”做好栓桩标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请甲方驻工地代表或监理复核，复核无误并签字认证后，方可施工。5.2.3桩机就位、安放护筒: 1以桩位中心为基准，埋设十字定位桩。2将护筒放到坑内，拉十字线，调整护筒位置，使护筒中心与十字线交点大致重合，再在护筒四周填粘土夯实。护筒直径等于设计桩径+20cm，根据地质报告及现场情况护筒埋设确定深度，埋设护
7、筒后再回填，但回填后必须重新测位置。按桩的中心点找正中心线，其中心线与桩位中心点允许偏差不大于20mm，并应保证护筒垂直，将护筒的位置和垂直度调整好，将护筒周围用粘土夯实，以防地面水流造成护筒下移塌孔。3复核桩位，插上钢筋。4移动钻机，使钻头中心与桩位中心重合，再找平垫实，使机座周正水平。桩位偏差50mm，竖向偏差1%。(1)施工顺序5、为防止桩之间施工时窜孔，桩基施工时采取间隔施工顺序。相邻两钻孔施工时距离不小于四倍桩径，或最少时间间隔不小于24小时。5.2.4护壁泥浆:1浆池设置: 根据工程需要，合理设置造浆池、沉淀池，容积不小于15m，轮换使用，沉淀池上口应高出造浆池0.5m，浆池四周高
8、于自然地面0.5m，并标记明确。2泥浆材料的选定:水:取用自来水； 膨润土:钠膨润土； 纯碱:火碱(工业碱)3泥浆性能指标:序号项目性能指标1比重1.11.20cm32粘度1825秒3含砂率5根据现场成孔情况，相应的调节泥浆的比重，以保证成孔质量。4本工法护壁材料除了传统的泥浆外，还有一种高科技护壁材料，奈普顿(Neptune)旋挖钻机专用高效聚合物泥浆，主要作用在于保护桩孔壁稳定和絮凝钻进过程中产生的土、砂子以及其它杂质。与传统泥浆相比，具有以下优劣点: 1)使用简单。采用“清水+碱+聚合物泥浆”或“清水+碱+聚合物泥浆+进口比重添加物”，便于现场配置。(具体配比视工程地质情况而定) 2)施
9、工中孔径控制更加精确，减少旋挖出土量及混凝土浇筑量，节约材料及机械台班费用。3)成孔速度快，比膨XX省工、溶解速度快，钻杆、钻头没有泥浆和砂子，增加钻杆和钻头的使用寿命，一定程度上减小机械设备折旧。4)能加速钻屑砂子絮凝沉淀，可以自行清洁，含沙率低，与混凝土自行分离，成孔后一般不需要二次成孔，减少清孔时间XX省人工并能保证沉渣厚度。5)能提高桩基摩檫承载力，提高桩基质量，增加桩的承载力。6)易于降解处理，回用率高，用量少，不产生废泥浆，有利于文明施工，减少场地使用面积。7)高科技材料护壁性能还没有形成成熟的检测手段，配比需要根据现场成孔质量灵活掌握，势必造成部分塌孔现象；传统材料的护壁性能可以
10、通过泥浆比重计检测，可以控制。5.2.5钻机钻孔:(是否增加对钻头直径的检查)1钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。2开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。钻进开始时，控制钻进速度，调整不同地层的钻速。3钻进过程中，采用设备自带仪表随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。现场人员及时对钻出土质进行判断，并记录好每一层的钻进时间，土质情况。5.2.6成孔检验:钻孔完毕后，下放钢筋笼之前，请项目质检人员和专业监理检查成孔深度、沉渣厚度及泥浆情况，做好钻进施工记录。钻孔桩成孔质量允许偏差表编号项目允
11、许偏差附注1孔的中心位置群桩:10cm，单排桩:5cm全站仪检查2孔径不小于设计检孔器检查3垂直度1%测套管4孔深不小于设计用测绳测5孔底沉渣厚度嵌岩桩:不大于100mm。5.2.7钢筋笼的制作:钢筋检验合格后按设计图纸进行配料盘条拉伸调直主筋套筒、搭接焊连接钢筋笼骨架焊接成形绑扎箍筋钢筋笼完成后自检报监理审批（分批报验）合格后挂牌使用加工加强箍圈钢筋笼制作过程进行抽检钢筋笼加工工艺流程图1钢筋场加工钢筋内接头采用直螺纹连接，分段连接采用帮条焊接。螺旋筋与主筋，加劲筋与主筋采用点焊。2按规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等
12、，钢筋笼的主筋间距(10mm)、加劲筋间距(20mm)、钢筋笼直径(10mm)和长度(100mm)等，并做好记录。结合钢筋焊接、直螺纹连接取样试验和钢筋原材料复试结果，有关内容报请监理建筑工程师检查，合格后方可吊装。5.2.8钢筋笼的运输与吊装:钢筋笼的制作应遵循就近的原则，在桩基施工场地附近加工制作。钢筋笼就近在桩基施工场地附近加工，人工运到施工现场，以保证施工的连续性。运输过程中应保证钢筋笼的整体性，不弯扭、不沾泥，并保证注浆设备完好。钢筋笼吊装采用吊车起吊，吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、不扭转。对准孔位后，缓慢下沉下放，避免碰撞孔壁。5.2.9水下混凝土灌注
13、施工:(是否应加入导管安装)1清孔后立即接好储料斗，将隔水塞下到导管内水面处，固定之。2混凝土装入储料斗、剪塞，混凝土由隔水塞前导流入孔内，埋住导管底部。初灌混凝土的量，通过料斗的体积和每次初灌时灌满料斗后再提起塞子来控制，混凝土初灌量应灌至导管下口2m以上。(是否应重点写一下初灌重要性)3混凝土灌注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深，然后确定卸管长度，使混凝土处于流动状态，并做好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。5.2.10后压浆工艺:1原理:
14、本工程为桩端后压浆，采用外置式后压浆阀，成桩后实施无损注浆，其作用原理是:在桩体形成2天后，由桩端的预埋管阀压入水泥浆，通过浆液的渗透、劈裂、压密等方式，加固桩底沉渣的固有缺陷，改善桩土界面，并使桩周一定范围内的土体得到加固，土体强度增加，增大桩端承力，从而大幅度地提高单桩极限承载力和减小沉降量。粗粒土中的桩承载力增幅可达80120，细粒土中的桩承载力增幅为4080(软土中的增幅最小)。(这一句话是不是冒出的有点突兀)2压浆装置设置:桩端后压浆管阀必须设置于桩底，并伸出钢筋笼底端1020cm，压浆管附在桩身钢筋笼上，端部安装注浆单向阀，压浆管为38mm焊接钢管。其功能有三:其一:为连接单向注浆
15、阀，伸出钢筋笼底端，插入土中1020cm以实施无损注浆；其二:如果需要可在注浆前利用其进行桩身完整性超声波测试；其三:为注浆后可替代截面钢筋。注浆管须伸出地面0.2m左右，上端预先封堵。若桩顶标高低于地面，可用钢管接长伸出地面，待注浆后卸下。根据本工程的具体条件，后注浆装置的具体设计为:设2根38mm焊接钢管固定于钢筋笼上，底端各安一单向注浆阀，伸出钢筋笼底端2025cm。3后压浆工艺参数的确定:根据工程设计及场地的地质情况，拟采用以下压浆参数:1)注浆材料:水泥浆液，水灰比为0.60，水泥PO(C) 42.5；2)注浆量:桩端注浆量每根桩为预计水泥1.502.00吨；3)注浆压力:注浆终止压力控制在3.0MPa左右。根据注浆压力的变化和注浆量，实施间歇注浆或终止注浆;4)注浆施工时间及顺序:一般注浆起始时间可在成桩后25(前后是否不太一致)天内进行，间歇时间约为4小时以上。5)注浆控制条件:注浆控制采用
