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1、潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 安全性功能性 一般性项目机型/年份25000039-A过程责任关键日期2012.03.18FMEA编号 FM01500001A/0共丄页第丄页编制者FMEA 日期（编制）2012-02-11 （修订） 01跨功能小组 .过程功能要求潜在 失效模 式潜在 失效后果r重度S-级 别潜在失效 起因/机理频 度O预测过程控 制-预防预测过程控制 -探测探 测 度DRPN建议措施责任及 目标完 成日期措施结果采取的 措施SODRPN05材料入 厂：外购物资（原材料 及包装） 入厂前订 单数量、 规格、单 价、纳期、 质量保证材料数 量过多 或过少导致资财在 库积压
2、或产 品生产不足31、订单下发错 误2、入厂前没有 及时跟踪确认31、订单下发 前加强审 核，下发后 与供应商 确认2、保证每批 到货确认 跟踪每批根据订单数 量、规格目测核 准。654材料规 格米购 错误无法保证正 常生产，造 成产品尺 寸、颜色不 良71、订单下发错 误2、入厂前没有 及时跟踪2每批根据订单数 量、规格目测核 准。684订单增加主管领 导抽查确认,提 高采购人员的责 任心和职位技能生管部,2012 .03.18订单增加主管领导抽查 确认，提高采购人员的 责任心和职位技能71642材料单 价错误影响公司内 部成本增加3订单下发过程 疏漏，导致错误2订单下发前加 强审核，下发后
3、 与供应商确认采购人员对每笔 订单下发环节控 制目测636纳期延 迟交货时间达 不到顾客满意6供应商生产环 节出现问题，采 购人员未及时 准确将纳期告 知。2选择多家供应 商，保证纳期， 签订供应商质 量保证协议下发订单前加强 与供应商联络， 采购员联络。672外购物 资入厂 前质量 问题导致产品性 能下降，达 不到顾客满 意3物资在供应商 出厂时或运输 中造成问题。2对供应的产品 标准了解并告 矢廿，对运输的环 节及包装下发 具体标准，明确 质量要求，签订供应商质量 保证协议每批次发货与供 应商确认材料、包装对供应商做 到约束作用。636跨功能小组成员签名:潜在失效模式及后果分析（过程FME
4、A）安全性FMEA 编号 FM01500001A/0功能性共丄页第_2页 一般性编制者项目 25000039-A过程责任 FMEA日期（编制）2012-02-11 （修订） 01机 型/年 份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在 失效 模式潜在 失效后果r重度S-级 别潜在失效 起因/机理频 度O预测过程控 制-预防预测过程控制- 探测探 测 度DIN IP |R建议措施责任及 目标完 成日期措施结果采取的 措施SODRPN05材料入 厂：外购物资（原材料 及包装） 入厂前订 单数量、 规格、单 价、纳期、 质量保证材料 特殊 成分 标识 没有非ROSH成 分标识不 明确，不
5、利 于区分管 理4材料入厂前未 确认标准，表示 不到位。2加强对供应商 的管控，签订供应商质量保证协议每批材料订单须 注明是否为ROSH 标识采购单需标 明由上级主管签 字确认。648潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）安全性功能性 一般性项目 25000039-A过稈责任品保部fmea 编号 FM01500001A/0共亠页第亠页 编制者FMEA 日期（编制）2012-02-1 1 （修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重 度S级别潜在失效起因/机理频 度O现行过程控制-预 防（P）现行过程控制-探测（D）探 测 度D,R1PN建
6、议的措施责任及 目标 完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN10收入检查： 通过受入检 查确保原材 料入场为合 格材料外包装袋破损未 检出原料泄露灰尘混入， 造成制品有杂质4运输或搬运不当3搬运过程确认，来 料时包装袋确认每批材料按 采购物资进 厂检验规程 要求目测672来料与图纸要求 不一致，非R0HS 材料未检出混料危害，造成产品 尺寸不良，环保要求 不符7原料进错，未 做好标示2确认料袋树脂编 号，材料番号确认， ROHS标示确认每批材料按 采购物资进 厂检验规程 要求目测，对 照每批材料材 质证明684对材料留样， 对来料，比对树 脂材料料粒样 品。品保部2012.03.18对
7、材料留样，对来料，比对 树脂材料料粒 样品。72570树脂颜色与色板 差异未检出造成产品与样件颜色 不符6供应商材料色差异2对照色板检测，树 脂颜色确认672料袋内杂质/材料 洁净度差未检出影响成形效果4供应商材料装 袋时洁净度差3要求供应商保证洁净度每批材料按 采购物资进 厂检验规程 要求目测672发货数量不足未 检出影响产量，生产用料 不足2制造商发货不 足3要求供应商提供来 料数量636漏检原材料未检入库，来 料与制品要求不符7检验员及保管员粗心2凭抽检单入库，检验员互相监督检验员互相目 测，1次/每批684对检验人员进行 培训。品质部2012.03.18对检验人员进 行培训。72570
8、6712744 6412745尺寸、外观漏检不良批次件混入造成 组装后制品不良6检验员粗心2每批入库需填写IQC检查成绩报告检验员互相目 测，1次/每批672潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）安全性FMEA编号 FM01500001A/0功能性共1页第1页 一般性编制者项目 25000039-A过程责任生管部FMEA 日期（编制）2012-02-11 （修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小、组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重 度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防（P）现行过程控制-探测（D）探测 度DRPN建议的措施责任及 目标 完成日期措施所产生
9、的后果采取的措施SODRPN15材料入库： 材料入库保 原材料入场 为合格材料外包装袋破 损，未发现入 库原料泄露灰尘 混入，制品有杂 质4运输或搬运不当造成包装破损3搬运过程确 认，来料时包 装袋确认对每批次抽检 目测，每批次包 装袋全数确认672装袋数量不 足，入库数量 不足未发现影响生产，材料 不足5库管员未对入库材料确认清点。2对库管员进行 培训，对照入 库单清点入库 材料。对每批材料数量进行清点660材料混乱，非ROHS材料与ROHS材未区分管理材料出库与实 际出库料不符， 制品尺寸、颜色 不良,环保要求 不符7材料摆放不明确，未做好标示2材料分类摆 放，对来料由 库管员指定位 置摆
10、放并做好 标示每批材料指定位置标识目测684进放料区域 进行批次划 分，以先进 先出为原 则，进行电 子文档的管 控。经营部2012.03.18进放料区域 进行批次划 分，以先进先 出为原则，进 行电子文档 的管控。72570批号记录脱落无法完成出入 库先进先出的 原则发货3批号记录粘贴不牢固，未粘贴2要求库管员确认批号记录粘贴牢固出入库时目测 检查，每天巡视 检查.636潜在失效模式及后果分析（过程FMEA） 安全性FMEA 编号 FM01500001A/0功能性共1页第1页 一般性编制者项目 25000039-A过稈责任制造部FMEA 日期（编制）2012-02-11 （修订）01机型/年
11、份关键日期 2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在 失效模式潜在 失效后果严重 度S级 别潜在失效起因/机 理频 度O现行过程控制 -预防（P）现行过程控 制-探测（D）探 测 度DRPN建议的措 施责任及 目标 完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN20材料出 库：材料按 牌号领取材料错领，非 ROHS材料领 出使用错误造成 产品机能不 良，制品尺寸 不良颜色不 符，环保要求 不符7工作责任心不强，对标识未确认2作为领料的准 备工作，确认 材料规格，领 料后开袋检查 颜色（对照色 板）与技术资料 审核，对照 领料单，每 批料袋标识 目测684对领料人 员培训，标 识全部置 于外视可 见处制造部2012.03.18对领料人 员培训，标 识全部置于 外视可见处72570外包装袋破 损未发现原料泄露灰尘 混入，制品有 杂质4运输或搬运不当3搬运过程确 认，来料时包 装袋确认搬运时对每 批次包装全 数目测672使用包装袋 的标识与实 际材料规格 不符未发现错误材料使7用，制品尺寸、颜色不良
