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1、第一章 汽车制造工艺过程中的基本概念1.解释下列名词术语：工艺过程:在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。工序:一个或一组工人，在一个工作地上，对同一个或同时对几个工件所连接完成的那一部分工艺过程。安装:工件在一道工序中通过一次装夹后所完成的那一部分工艺过程工位:为了完成一定的工序内容，一次装夹后，工件与机床夹具或设备的可动部分一起相对于刀具或设备的固定部分的位置变动后所占据的每一个位置上所完成的那一部分工艺过程工步:在加工表面、切削道具和切削用量主轴转速及进给量不变的情况下，所连续完成的那一部分工艺过程。加工经济精度:某种加工方法在正常生产条件
2、下所能保证的公差等级。2.汽车零件切削加工时零件尺寸的获得方法有哪几种？试切法、静调整法、定尺寸刀具法、主动及自动测量控制法3.汽车零件切削加工时零件形状的获得方法有哪几种？轨迹法、成型刀具法、包络法第二章 工件的装夹和机床夹具一.解释下列名词术语：基准：用来确定生产对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面工序基准：在工序图上用来确定本道工序被加工表面加工尺寸、位置公差的基准。定位基准：在加工中确定工件在机床或机床夹具中占有正确位置的基准六点定位规则：在工件的适当位置上布置六个支承点，相应限制工件的六个自由度，从而确定工件唯一确定位置的规则。定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏
3、离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差。基准不重合误差：定位基准与工序基准不重合引起的加工误差基准位移误差：由于工件定位基面和定位元件制造不准确，使定位基准在工序尺寸方向产生位置变化为引起的加工误差。二、思考题 1.常用工序基准有哪几种？工序基准、定位基准、测量基准、装配基准5.何为过定位？在什么条件下允许过定位？同一个自由度被不同定位元件重复限制，这种现象称为过定位。某些刚性较差的工件粗加工时，为了增加工件支承刚性，使工件加工时变形得到控制，采用过定位。7.何谓定位误差？定位误差产生的原因是什么？定位误差：由于定位的不准确原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸变化的加工误差起因：基准位
4、置误差、基准不重合误差三、分析题2. 4），5），6），10）四、定位误差的分析与计算 1. 1）；3本章计算题的重点是：定位元件限制自由度、定位误差的分析与计算第三章 汽车零件表面的加工方法二、思考题1.汽车圆柱齿轮轮齿加工中常用哪些切齿方法？滚齿、插齿2.试比较滚齿和插齿在加工质量和生产率和应用方面各有何特点？加工质量：滚齿加工的齿轮，其运动精度较高，而齿形误差和齿面粗糙度值都较大；插齿加工的齿轮，运动精度较低，而齿形误差和齿面粗糙度值都较小。生产效率：一般切削小模数薄齿轮时，滚齿生产率较插齿低；切削中等及中等以上模数齿轮和多个叠加薄齿轮时，滚齿生产率比插齿约高1.5-2倍。3.磨齿与其它
5、圆柱齿轮轮齿精加工方法相比较有什么特点？磨齿加工质量高，但生产效率较低和成本高4.在汽车齿轮制造中，切削圆柱齿轮轮齿为什么广泛采用展成法？在展成法加工中使用一把模数、压力角相同的齿轮刀具，可以切削不同齿数的齿轮。另外，它及可以切削标准的直齿、斜齿圆柱齿轮，也可以切削变位齿轮，并获得一定的齿轮精度。5.无心磨削必须满足的四个条件？1）工件和导轮间的摩擦力应足以带动工件旋转；工件和砂轮间应有相对运动以便进行切削。2）导轮须倾斜角。3）导轮表面被修正成双曲线回转体的形状。4）为使工件被磨成圆形，工件中心应高出砂轮和导轮的连心线，抬高值H与工件直径有关。6.一般切削加工6级精度和7级精度的盘状齿轮多采
6、用的工艺方案有哪两个？滚齿或插齿热处理精磨定位基面磨齿滚齿或插齿剃齿热处理精磨定位基面珩齿第四章 汽车零件的机械加工质量一.解释下列名词术语：加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状里各表面间得相互位置等参数）与理想几何参数的接近程度。工艺系统：在机械加工时，机床，机床夹具，刀具和工件形成了一个完整的加工系统，称之为工艺系统刀具尺寸磨损：沿加工表面法向切削刃的磨损量工艺系统刚度：在外作用力下，工艺抵抗变形的能力积屑瘤：在中低速切削塑性金属材料时，由于高温高压和摩擦阻力的原因，与前刀面接触的切屑底层流动缓慢，成为滞留层。在一定条件下，滞留层停滞不前，脱离切屑粘附在前刀面上形成积屑瘤。表
7、面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工件表面形成一定深度的硬化层的现象系统性误差：在顺序加工一批零件时,其大小和方向都保持不变,或按一定的规律变化。随机性误差：在顺序加工一批零件时,其大小和方向呈无规律变化的加工误差。二、思考题1.评定机械加工质量包括哪几方面内容？1)加工精度：零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的接近程度。2)表面质量：机械加工后零件表面层的状况2.机械加工精度包括哪些内容？1)尺寸精度：零件的直径长度和表面距离等尺寸的实际值和理想值的接近程度。2)形状精度：零件表面或线的实际形状与理想形状的接近程度。3)位置精度：零件表面或线的实际位
8、置和理想位置的接近程度。5.影响机床刚度的因素有哪些？配合零件的接触刚度、机床薄弱零件的刚度、连接件的刚度、零件的间隙、（车床部件的结构尺寸）第五章 尺寸链原理与应用一、尺寸链、尺寸链的特性尺寸链 ：在汽车等机械装配或零件加工过程中 由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组称为尺寸链特性：1具有封闭性 2具有尺寸关联性3尺寸链至少由三个尺寸或位置公差构成三、分析计算题2； 4（加用统计法计算）；5（加用统计法计算）；16；17；20；21；22；23；26 还有上课ppt里的工艺尺寸链本章计算题的重点是：极值法和统计法的计算、分组互换装配法、修配法、和工艺尺寸链第六章 机械加工工艺过程的制定一.解释下
9、列名词术语机械加工工艺规程：是规定零件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。制定原则：在一定的生产条件下，以最低成本，按照计划计划规定的速度，可靠的加工出图纸要求的零件。工艺路线：零件在生产过程中由毛胚到成品所经过工序的先后顺序。加工余量：为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属厚度称之为加工余量时间定额：在一定生产条件下，规定完成一到工序所需的时间消耗量，它是安排生产计划、计算零件成本和企业经济核算的重要依据之一。二、思考题2.简述指定机械加工工艺规程的步骤和内容。1.分析研究部件（总成）装配图样和审查零件图样；1）分析被加工零件的结构特点2）分析零件的各项技术要求3）审查零件
10、的机械加工工艺性 2.毛坯的选择； 指定毛坯的材料、热处理以及毛坯的种类3.拟定工艺路线； 选择选择定位基准、定位夹紧方案、各表面的加工方法及其过程4.确定各工序所用机床设备和工艺装备； 5.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差； 6.确定各工序的切削用量和工时定额； 7.确定各主要工序的技术检验要求及检验方法； 8.编制工艺文件7.零件加工时，一般分为几个加工阶段？划分加工阶段的原因。粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、精整、光整加工阶段1）可以更好地保证加工质量2）粗加工阶段中切除较大的加工余量，可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废或修补，避免继续加工而造成的浪费。3）可合理使用机床
11、设备3.简述粗、精基准选择的原则。粗基准的选择原则：1.尽可能选用精度要求高的主要表面做粗基准 。这样选择粗基准可保证以后加工主要表面时有足够且较均匀的加工余量2.用非加工表面做粗基准。这样选择粗基准可使非加工表面与加工表面间的位置误差较小 3.选作粗基准的表面 应尽可能平整 4.粗基准在同一尺寸方向上方应尽可能避免重复使用 精基准选作原则 ：1 .基准重合原则 2 .基准统一原则 3.自为基准原则4.互为基准原则5.可靠方便原则10.什么是加工余量、影响工序余量的因素有哪些？加工余量：为保证工件加工质量，需要从加工表面上切除一层金属，这层金属厚度称之为加工余量第七章 汽车产品设计的工艺性一 、工艺性工艺性：就是指所设计的产品，零部件都在满足使用要求的前提下，制造和维护的可行性及经济性。即所设计的产品，零部件，在一定的生产条件和保证使用性能的前提下，能以高生产率，最少的劳动量级材料消耗，以最低的成本制造出来。
