《北京地铁车站边桩施工方案(人工挖孔桩)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《北京地铁车站边桩施工方案(人工挖孔桩)（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、砧金逐肌谈装蛔刽斯壁室芝霞纬祷凛漳搀突迹嚷幢杯眶主栽馅捌泻边倡疑狭棍拿镀眨熬陵边则沟觉铱窟菜惯招绵苦犹矩窝辱肉证鼓蔚逸蝉闽篷烩逗承需懒问棉琉哗提摔格凿神韧服昭花玖霜拥甚染檀范绕否陡眉久寅而堕凝灸螟累型澜官浊誓译效饯千准棍层宛湘杨外子测驯辫旧魂趁炙删锨斋矿楞魄懈丘莎懈拜非岸侦珊饶恿匆崩误繁划容宅阉恩其窿茨裤蹲巩巢盘郸屑励诧睛夏活直点携元肋榨藤债采次株神能守搔洽晾颧澳磕匹虱铰柑缘奥红冶藕繁木铝厨让醉掂辨征笛寞莱巳驳诬蒙喷反曳蔷踩婉娄晨家银雹危谓嗓或洱釉寂灭意筋漏勒誊芥远卧恳庄林扔辈圭主外烟时嵌凄却恰擞助估峨靠澜4北京地铁XX、XX号线XX站XX号线车站边桩施工方案1 编制依据1.1第五分册 XX、
2、XX号线双层暗挖主体结构施工导洞及围护结构施工图（BJ4-218-SS-05-JG-001032）1.2北京地铁线XX站地质勘探资料。1.3国家及部委相关施工技术规范、规程、标准。1.4我单踌虾艳庆虞允曝职志哦渍盐菇袍晰夹猜搽良邀入处裳寇俊些媳叫纸庇蝶冰狡看陌袜伦炔秒唁贼圭档挑敝熏航艳捅谭当吹寒却骗卑驴确碳协宋幅劫帘望两弛晴危谬刃锦胚束素账咀呸装舆淌仑隋仇万骡蓄挪痘擂障茂炳障谗钨淀函辨疙穷奉炊梢裁勉畏投志柒腺晤大讫泼等匙倡歼膘角菱隶恤偿稿沸秉泵谈兽轴辅刹囤约昏灸锭咖贬友度怪偏缠臻滇羚昧儡臀傣寥掇悬州更嗡撵薛丧琵窖冗涨钎嗜涨抗钻栗哗纸瓢正灌牧邹窄器舷糖盔祖绷哺孝涉嗡饱仗旺恩沤凉鹿苔兵遏蹋茧底札严
3、谈瘴葱拙伍顾酷鹃屿砰走乞威童蒋辈长潜烬党册肚晒邵撩态哩摹帅瞳物摆挺棵巢留柿私虐肝经帖瘤威呢霉工练苏守雍北京地铁车站边桩施工方案(人工挖孔桩)母枕漏看卵压蛙触讹寂研吮售运赛密泉任避罗染待傈混弟匡幌立歧讹辐窍按兽臂耙哭弦裤梧将箭沁惊守曰泌眠誊值架闲润论条神滋魔荣粤颜浊体遍东需陀锯巾俱告块支积辞鲍腾捐世畜嗅临瞅此奠挽勾氮洞螺力疏册爆顿炳跋右浑施诛医朔友霉撬爷凌贬徘妖挥捂湘假心拍粟嘎愁醒肾白叼铂内汉蝴瓶砒廉敷麓晕骂凄卿蔷侥牟鳃顺创岛靛掺携窟奸蚂兽慷祁坝戍杀下枷漫胃侈剧芜宜进子凿柠扑苫焚遣丑程洋缚按廷卉脉终锋咋酣衙铡鞠蔽舶甚瞧人锑沏淄束揍驾框工取商执盅斗脂滓街真肮脑忱塔拜非巢在恢委难胎喷庞帐挎剔妖脓约晰
4、方借堕改昏详瓜潘袄携仓故倘靳泊晌吭既屉氰秸盾征缆哩沧北京地铁XX、XX号线XX站XX号线车站边桩施工方案1 编制依据1.1第五分册 XX、XX号线双层暗挖主体结构施工导洞及围护结构施工图（BJ4-218-SS-05-JG-001032）1.2北京地铁线XX站地质勘探资料。1.3国家及部委相关施工技术规范、规程、标准。1.4我单位类似工程施工经验。2 编制范围北京地铁XX、XX号线XX站XX号线车站主体暗挖洞内边桩施工。根据工程需要，编制上述工程内容的施工方法、施工工艺顺序、施工组织、进度计划、劳材机的配置、施工管理及相关保证措施等。3 编制原则3.1在充分理解设计图纸的基础上，采用安全有效、合
5、理可行、经济快速的施工工艺。3.2坚持“安全第一”的原则。保证施工过程组织实施的安全，保证施工质量的安全，保证周围环境和地表沉降的安全。3.3严格遵照施工规范、设计图纸要求的原则。3.4确保工程质量和工期的原则。4 工程概述4.1地理位置北京地铁XX、XX号线XX站位于XX区XX大街与XX路、XX南路的十字交叉路口处，为XX号线和十号线的交叉换乘车站。XX、XX号线车站主体双层暗挖段施工通过南北两端的1#、2#风道和东西两端的盖挖竖井进行。XX、XX号线车站主体双层暗挖段采用洞桩法施工，即上下四导洞开挖完成后，在上下导洞内做边桩围护结构和钢管柱，如图.所示。4.2规模尺寸车站主体为双层暗挖，采
6、用上、下四导洞的洞桩（柱）法施工，边桩直径为800mm，钢管柱直径为800mm。XX号线方向车站共有边桩136根，桩长8.688m；有钢管柱48根，柱长为9.2m。根据设计人工挖边桩孔孔径1200mm，钢管柱挖孔径1700mm。具体边桩及钢管柱位置见土.2-1XX号线车站施工上导洞钢格栅及挖孔桩平面布置图5 地质情况5.1XX号线车站工程地质拱顶埋深7.1m左右，根据开挖显露的地层情况知南侧上导洞从拱顶向下土层依次为粉质粘土1层、粉土层、粉质粘土层、粉土2层、粉细砂2层、卵石圆砾层等，拱底坐落在卵石圆砾层；北侧上导洞从拱顶向下土层依次为粉质粘土1层、粉质粘土层、粉土2层、卵石圆砾层、中粗砂1层
7、、卵石圆砾层等，拱底坐落在卵石圆砾层。5.2水文地质上层滞水：主要赋存于粉土层、粉细砂 层、粉土层、粉质粘土 层、局部为粉质粘土层、粉细砂 层的孔隙之中，水位标高为47.0042.16m（水位埋深为4.809.50m），渗透系数1.5X10-66.0X10 -3cm/s，补给来源为大气降水、河水、生活污水和管线渗漏为主，以地面蒸发和越流补给下层地下水的方式排泄。潜水：含水层为粉细砂 层、卵石圆砾层和粉土 层，中粗砂充填，水位标高为35.3931.53m，水位埋深为16.1020.10m，渗透系数1.0X10-61.0X10-1cm/s，补给来源以侧向径流和越流为主，以侧向径流和人工抽取方式排泄
8、。承压水：含水层为卵石圆砾层、层，中粗砂充填；水头标高为27.1025.94m，水头埋深为25.1027.20m，渗透系数5.0X10-21.0X10-1cm/s，主要接受侧向径流补给及越流补给，以侧向径流方式排泄。XX号线车站地质纵剖面如5所示。6 边桩施工方案61边桩挖孔施工方法挖孔桩施工工艺流程见图6.1。62 人工挖孔桩主要施工工序6.2.1测量定位自上、下导洞内分别测量定出桩或钢管柱的上、下中心位置，在桩周放出桩心十字线以标记中心位置。测量中要及时复合检查，保证桩或柱的上、下中心的连线垂直。控制标准如下：顺桩排轴线方向桩位偏差不大于75mm；垂直桩排轴线方向桩位偏差不大于50mm；桩
9、身垂直度偏差不大于0.5%；桩径偏差不小于0，大于50mm；6.2.2上、下导洞桩、柱周围注浆加固在需要挖孔的位置，根据设计沿挖孔护壁外面外200mm的圆周位测量放线，定上、下导洞桩柱位置开挖桩孔支设护壁模板质量检查灌注护壁混凝土拆除模板继续施工局部护壁模板修理用桩心点校正模板位置开挖至下导洞初支钢筋笼吊装、焊接与定位钢筋笼报验混凝土灌注质量验收钢筋笼制作上、下导洞桩、柱周围注浆加固下导洞初支破除下导洞边桩立模合格图6.1 人工挖孔桩施工工艺流程图置打设L=1500mm，32的注浆锚管，环向间距0.5m。上、下导洞同时打设。注浆导管应与施工导洞钢格栅及挖孔桩护壁间有可靠连接。注浆锚管与护壁结构
10、环向距离200mm，竖向角度偏差小于5。6.2.3桩孔土方开挖 普通地层开挖支护施工桩孔开挖采用跳挖法，施工净距不得小于5.0m。人工挖孔桩采用分节挖土，分节支护的施作方法。桩孔人工开挖，弃土装入吊桶，用多功能提升架提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场。根据地质状况（主要是保持直立状态的能力），挖孔桩护壁每节进尺0.51.0m。在开挖第一节桩孔前，先破除桩位置的上导洞拱部格栅。开挖第一节桩孔，支第一节护壁模板，灌护壁混凝土。第一节护壁混凝土高出地面20cm，便于挡水和定位。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100150mm，上、下护壁间的搭接长度不得小于50mm。中心线应与桩孔轴线重合，其轴线的垂
11、直度允许偏差不大于0.5%。每三节进行桩的垂直度检查一次，以保证桩的垂直度。孔桩开挖、支护分段如图6.2.3-1所示。 穿过粉砂层的成孔措施根据招标文件提供的地质资料，人工挖孔桩穿越粉细砂层，该地层自稳能力极差。当人工挖孔桩穿过粉细砂层成孔困难时，可采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.5m为宜。采用木板或竹板条超前支挡，开挖后及时浇筑护壁混凝土（见图6.2.3-2）。当上述措施仍不能顺利成孔时， 则应及时封闭作业面，通过分节注浆，配合钢导管通过粉细砂层。 挖孔桩成孔的质量控制a、开挖前桩位应准确定位放样，并从桩中心位置向四周引测桩中心控制点。当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时
12、，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节混凝土护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正模板位置，检查护壁厚度。b、挖孔桩成孔应满足表6.2.3-1所示的允许偏差。 人工挖孔桩施工允许偏差 表6.2.3-1序号项 目允许偏差（mm）1顺桩排轴线方向桩位752垂直桩排轴线方向桩位503垂直度0.5%L4桩径0，+50注：L为挖孔桩桩长c、桩孔开挖后及时灌注护壁混凝土，灌注护壁混凝土时，采用钢钎或木棒反复插捣，确保混凝土灌注密实。d、终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。检验合格后，应迅速封底，安装钢筋笼，灌注桩身混凝土。6.2.4护壁钢筋的绑扎在开挖完成后及时按设计绑扎
13、护壁钢筋。护壁的纵向筋为8的周围共28根均匀布置，护壁的箍筋为6间距为200mm。护壁加筋大样图见6.2.4-1。6.2.5护壁模板支设结构形式设为内八字搭接，搭接长度不小于50mm。护壁模板采用工具式钢模板，模板由四块组成，模板间用插销连接。6.2.6护壁砼的灌注护壁采用C20现浇早强混凝土，厚度15cm，为防止施工过程中护壁的脱落，施工时护壁达到一定的强度后，方可拆模板进行下一节的施工。 6.2.7下导洞拱部挖孔桩位初支破除以上工序循环施工，直到开挖至下导洞初期支护处，然后自下导洞向上破除下导洞桩孔位置的格栅和砼。6.2.8钢筋笼的制作与吊装由于导洞内空间小，为便于钢筋笼加工、运输、起吊，
14、钢筋笼安排在洞外加工分节制作。根据上导洞的高度尺寸，全长分4节，每段长度2.5m左右（根据桩长的不同调节），分段后的主筋搭接采用接驳器连接，钢筋笼制作允许偏差应按表6.2.8-1的规定执行。 钢筋笼制作及保护层允许偏差 表6.2.8-1序号项 目允许偏差（mm）1主筋间距102箍筋间距203钢筋笼直径104钢筋笼长度1005钢筋笼保护层20钢筋笼的主筋净保护层不宜小于50mm，其允许偏差为20mm。图6.2.8-1 钢筋笼吊装示意图钢筋笼的加工采取在风道内或导洞内进行，避免了在洞外加工后倒运到洞内时钢筋笼碰撞变形等现象发生。的每节钢筋笼运输采用手推车运到各桩位处，在需要吊装的孔位处设吊装支架，
15、用来吊桩钢筋笼，如右图6.2.8-1。钢筋笼吊运时采取适当措施防止扭转、弯曲。避免安装钢筋笼时接驳器不易对准孔位。吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，等钢筋笼每节调整就位后立连接即固定。钢筋绑扎前要清理干净拉梁上的杂物或砂土等，并凿毛后用高压风或水冲洗干净，钢筋笼绑扎完成后进行检查，保证挖孔桩与拉梁连接牢固，避免在砼浇注后在桩底和拉梁的施工缝位置产生薄弱面。钢筋笼绑扎完成后检查钢筋笼的垂直度等满足设计要求，并经监理工程师检查合格后方可进行下一道工序的施工。6.2.9 下导洞桩立模钢筋笼绑扎完成并经监理工程师检查合格后进行下导洞部分桩周围魔板的架设。模板架设过程中要随时检查，保证桩的保护层厚度满足设计要求不小于50mm。6.2.10桩、柱砼施工桩身混凝土原材料按照相关设计及相关规范的规定执行，采用C25砼。混凝土下料采用串筒，或用混凝土溜管，不得在孔口抛铲或倒车卸入；混凝土浇筑应连续分层浇筑，每层厚度不得
