天然气分布式能源站工艺管道施工方案

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1、目录目 录 11.概述31.1工程概况 3.1.2编制依据 3.2. 施工工序43. 管道组成件检验43.1 管道组成件的一般要求43.2管道支、吊架要求53.3管子及管件检验53.4阀门检验 5.4. 管道预制加工85. 管道焊接95.1管道焊接的一般要求95.2接缝定位焊 1. 15.3焊接施工 1. 16. 焊接质量检验126.1 外部质量检查 1. 27. 管道安装137.1 管道安装应具备的条件147.2 安装的一般要求147.3 管道安装允许偏差157.4 传动设备配管167.5阀门安装 1. 67.6 支、吊架安装177.7 静电接地安装178. 管道系统试验188.1试验前的检

2、查 1. 88.2 试压的盲板 1. 98.3压力试验 1. 98.4试验组织形式 2. 09.管道系统吹洗219.1吹洗前的验查 2. 19.2吹洗方法 2. 19.3 管道吹洗合格标准2210 管道系统气体泄漏性试验2210.1试验范围 2. 210.2试验过程 2. 210.3 重点检查部位2211. 管道防腐及保温2211.1 防腐 2211.2 管道保温 2312. 验收 2413. 质量保证措施2514. 安全技术保证措施2515. 劳动力组织2716.施工机具计划271.1 工程概况项目概况：本工程在恒立纸业厂区东北侧新建能源站1座，设置3台 1.8兆瓦燃气轮机发电 机组、3台6

3、吨/小时余热蒸汽锅炉、3台 15吨/小时燃气蒸汽锅炉及配套辅助设备，满足恒立纸业 的蒸汽需求，并提供部分电力。其中，第一期建设2台 15吨/小时燃气蒸汽锅炉和配套辅助设备； 第二期建设3台 1.8兆瓦燃气轮机发电机组、3台6吨/小时余热蒸汽锅炉、1台 15吨/小时燃气蒸汽 锅炉及配套辅助设备。本工程为第一期工程。工艺管道总长度约712米，其中压力管道约115m，最大管径为273X6.5mm，最 小管径27X3mm，材质全部为20#材质。主要介质为蒸汽、水、气液两项等。1.2 编制依据(1) 由廊坊新奥泛能网络科技服务有限公司提供的工艺专业施工图纸；(2) 工业金属管道工程施工及验收规范(GB5

4、0235-97)；(3) 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GB50236-98)；(4) 工业设备及管道绝热工程施工规范(GB50126-2008)(5) 工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2011(6) 压力管道规范-工业管道(GB /T20801-2006)(7) 工业设备及管道防腐蚀工程施工规范GB50726-2011(8) 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范GB50727-2011(9) 电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统(DL5190.5-2012)；(10) 火力发电厂焊接技术规程(DL/T 869-2012)；(11) 电力建设施工质量验收及

5、评价规程(管道及系统)(DL/T 5210.5- 2009)；(12) 施工组织设计。3. 管道组成件检验管道组成件检验按相关规范要求要求进行检验3.1管道组成件的一般要求（1）材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定；（2）无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（3）锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏 差；（4）螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准；（6）管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）必须具有质 量证明书或合格证，无质量证明书或合格证不得使用。（7）所有管道组成件，均应有产品标识。3.2 管道支、吊架要求

6、（1）应有合格证明书；（2）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。（3）尺寸偏差应符合设计要求。（4）在自由状态下,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过自由高度的2%。3.3 管子及管件检验（1）管子在使用前应按单线图核对管子的规格、数量和标记，并审查质量证明书的 内容。（2）螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无 松动或卡涩现象。（3）法兰密封面、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷，石棉垫表面应平整 光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。（4）合金钢材质管道、管件进场时需做100%光谱分析复测，材质符合要求后做材料 色标。3.4 阀门检验3.4. 1管道使

7、用的阀门检验，按工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235- 97）要求进行检验，并专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技 术人员和质量检查人员组成。3.4.2阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。 3.4.3阀门检验、试验（1）质量证明文件核查 阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作 温度、和阀门型号。（2）阀门外观和结构检查符合工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235- 97）及电建规要求。（3）阀门试验 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理： 管道阀门；输送设计压力大于IMP

8、a或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于-29C或大于 186C的非可燃流体、无毒液体管道的阀门； 输送设计压力小于等于IMPa且设计温度为一29186C的非可燃流体、无毒 流体管道的阀门，应从每批中抽查10 ，且不少于 1 个，进行壳体压力试验和密封试 验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合 格，试验介质为洁净工业水。不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过 100mg/L。 阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门公称压力。液体采用洁净工业水。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表2

9、执行。表2 阀门密封试验最短保压时间公称直径DN最短保压时间（min）蝶阀止回阀其它阀500.520.560150122200124250300224350244进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀等）应分别沿每 端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门（如截止阀）等应按规定介质流向引入介 质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。图3阀门检验试验工序图进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允 许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合 表 3 的规定。密封面的允许泄漏量 表3阀门公种类 直

10、径、DN、金属密封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀液体试验（滴 /min）气体试验（气泡/min）液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）500019.2DN93DN6515012722003002012030028168（4）安全阀按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为3 。调试介质：管 道内介质为气体时，优先采用氮气调试；管道内介质为液体时，应使用液体调试。调 压时的压力应稳定，每个安全阀启闭次数为3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏 现象。由于安全阀进出口压差较大，不进行壳体压力试验，密封试验时，压力小于定 压值，不得泄漏，可在安全阀出口贴纸进行目测。在调试过程中，使用单位及监

11、理部 门应在现场监督确认。（5）压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门， 封闭进出口，做好标记，并及时填写阀门、管件试验记录。（6）阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不 合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好，当环境温度低于5C时， 应采取防冻保护措施。（7）阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进 行抽检，每批至少抽查1件。合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件 材质进行抽查，每批抽查数量不得少于1个。若不符合要求，该批阀门不得使用。4. 管道预制加工（1）按照管道系统单线图规定的

12、数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图 标明管道系统号和预制顺序标明各组成件的顺序号。（2）预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是 否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量。（3）管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的 每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。（4）管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割，不锈钢管可采用机床 或等离子方法切割，镀锌钢管采用机械方法切割。 管子切口表面应平整、无裂纹、重 皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径 的

13、1%,且不超过3mm。（5）弯管按单线图上给定的曲率煨制，最大外径与最小外径之差不超过弯管前管子 外径的8%。（6）预制完毕的管段，用压缩空气将内部清理干净，并及时封闭管口。5. 管道焊接5.1 管道焊接的一般要求5.1.1焊缝布置（1）管道两相邻焊缝中心距，直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外 径；除定型管件外，其它任意两焊缝的间距不小于50mm。（2）焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架 边缘的净距离大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。（3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接 头应进行100%射线检测。（4

14、）管道被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头应进行 100%射线检测，合格后方可 覆盖。（5）钢板卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。（ 6 ）与管道相焊的仪表一次元件，放空阀等在预制时焊好，安装时尽可能减少仰 焊，仪表一次元件与管道连接的第一道焊缝，由安装专业焊接，仪表电气专业负责提 供合格的元件。5.1.2坡口形式及加工要求碳钢、合金钢管道可用氧乙炔焰加工,不锈钢管道用等离子加工，但必须用磨光机 磨去影响焊接质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口加工完毕,要检查坡口表 面质量,以保证焊接质量。坡口形式见图 4。5.1.3接头组对（1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错

15、边量： I 级压力管道不 超过壁厚的10%，且不大于o.5mm； II级压力管道及其它管道不超过壁厚的10%，且 不大于1mm。（2）壁厚不同的管道组成件组对，I级压力管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超 过2mm，II级压力管道管道及其它管道的内壁差超过1.0mm或外壁差超过2mm时，应 按图5及图6的要求进行加工、组对。（3）焊接接头组对前应用手工或机械方法清理，管子内外表面在坡口两侧20mm范 围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。不锈钢管电弧焊5.2接缝定位焊定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为1015mm，高度为2 4mm,且不超过管壁厚的2/3,焊