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1、灰铸铁：炉前检验观察铁液表面火花：铁液经出铁槽流入铁液包时，铁液表面因受冲击而溅出微滴，微滴的某些成分被空气氧化形成火花。火花的特征有两种： 星状和雪花状，冲击条件相同时，若星状火花较多，则铁液含碳低；若雪花状较多，则含硅低，若两种火花均多，则碳、 硅均低，铁液较硬、浇注温度:铸件形状铸件壁厚/mm浇注温度/C复杂的薄壁铸件15-251310-1380中等复杂程度铸件10-201320-140020-301300-138030-501280-1360形状简单厚壁铸件50-1001250-13401001200-1280浇注温度的影响：1、浇注温度过高时；金属液的收缩值增大，气体含量增大，对铸型
2、的热作用增强，使铸件容易产生缩孔、气孔、变形、 裂纹和粘砂等缺陷2、浇注温度过低时：金属液的流动性差，易使铸件产生冷隔、浇不足、夹渣3、浇注温度的高低，要根据具体情况来控制，总的原则是在保证铸件成型的前提下，浇注温度越低越好，一般情况是 金属液粘度大的，流动性差的、铸件重量小、壁薄、结构复杂的，浇注温度应高些；反之则应低些二、铸件出型温度的影响1、控制铸件的出型温度，是为了保证铸件在落砂除芯时有足够的强度和韧性。如果铸件出型温度过高，往往会因冷却 过快致使铸件产生变形、裂纹等缺陷；如果铸件出型温度过低，那么铸件浇注后在铸型内停留的时间就必然过长，势 必延长生产周期，影响生产效率。2、铸件的出型
3、温度，通常是通过铸件在型内的冷却时间来控制。铸件在型内的冷却时间与铸件的重量、壁厚、复杂程 度、合金种类、铸型性质、生产条件等多种因素有关3、铸铁件的出型温度控制。一般铸铁件为300-500C ；易产生冷裂和变形的铸铁件为200-300C ；易产生热裂的铸铁件 为800-900C，且开箱后应立即去除浇冒口及清除砂芯，再放入热砂坑中或进炉缓慢冷却中、小型铸件在砂型内地冷却时间铸件重量/KG55-1010-3030-5050-100100-250250-500500-1000铸件壁厚/mm812182530405060冷却时间/min20-3025-4030-6050-10080-160120-3
4、00240-600480-720中、小型铸件在生产线上浇注时的砂型内冷却时间铸件重量/KG55-1010-3030-5050-100100-250250-500冷却时间/min8-1210-1512-3020-5030-7040-9050-120注:壁薄、重量轻、结构简单的铸件，冷却时间取小值，反之，取大值铸件重量指每箱中的总重铸件在生产线上常采用通风强制冷却，冷却时间较短。铸件缺陷：灰铸铁常见的缺陷有：气孔、成分与性能不合格、热裂和冷裂，缩松与缩孔、渣眼与铁豆、冷隔与浇不足、砂眼与夹砂、多肉与错箱、变形等成分组织及性能不合格：熔炼、落砂清理、热处理气孔：熔炼、浇注、造型、造芯、配砂缩松：熔炼
5、、浇注、缩孔：熔炼、浇注、造型热裂：熔炼、浇注、造型、造芯 冷裂：熔炼、落砂清理、 渣眼：熔炼、浇注、造型、 铁豆：浇注、造型、配砂 冷隔：熔炼、浇注、造型 浇不足：熔炼、浇注、造型、砂眼：造型、配砂夹砂：造型、配砂粘砂：造型、配砂变形：造型、落砂清理、热处理 错型：造型多肉：造型抬箱：造型损伤：落砂清理温裂：热处理过硬：熔炼、落砂清理、 原因：缺陷名称特征产生原因防止方法气孔筛状气孔：比较均匀地分布在铸件的整个或 大部分断面上皮下气孔：离铸件表面1-3mm处，出现密布的细小气孔局部气孔：铸件局部地方出现孔穴单个气孔或蜂窝状气孔当铁液中，气体含量较多，并 且浇注温度过低，析出的气体 来不及上浮
6、和释出铸件时产生1、炉料本身气体含量高，或锈蚀严重、表面油脂物多2、皮下针孔主要是有氢气造成，硅可以减少氧在铸铁 中的含量。却可增加氢的 含量，故高硅铸铁易出现 氢气孔，炉料中含有铝和 氧化铝时，也易产生针孔3、铁液包不干4、孕育剂不干5、浇注系统设置不合理6、砂型紧实度过高，透气性差7、砂芯排气不良8、型砂中水分过高易产生细 小针孔1、炉料应进行妥善管理，对锈 蚀严重或表面油脂物多的 炉料要经过清理后方可使 用2、对本身气含量高度炉料应 经重熔再生后使用3、炉前可加入适量的稀土，以 便去气4、控制合适的铁液出炉温度 及浇注温度5、炉缸，前炉和铁液包均烘干6、浇注时要避免断流7、孕育剂应充分预
7、热8、浇注时必须点火引气9、浇注系统的设置应考虑型 腔内排气畅通及平稳流入 铸型10、砂型紧实度均匀，不宜过高11、砂芯排气通畅12、在铸件的最高处可设置排 气孔或出气片13、砂芯干净14、控制型砂水分成分、组织及性能不合格材质过硬或太软铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术要求金相不合格过硬：在铸件边缘和薄壁处出现白口组织1、碳硅当量偏低时，使材质 偏硬，碳硅当量高时，使 材质偏软2、铁液过热不适当3、孕育处理不足1、正确配料，防止作业时窜料2、控制合适的过热温度3、遵守操作规程及正确的孕育处理4、控制开箱温度4、开箱时间不当5、热处理不当5、改变热处理规程缩松在铸件内部有许多分散小缩
8、孔，表面粗糙，1、磷含量过高时，使凝固区 间扩大；同时，低熔点磷 共晶体在最后凝固时，得 不到补足，造成显微缩孔。2、浇注速度过快，使需要补 缩的部位来不及补充足够 的铁液1、P 一般控制在0.15%以下，并控制铁液化学成分稳定2、浇注时，适当慢浇，以利充 分补缩缩孔孔洞表面粗糙1、由于收缩过大，铁液化学成分不符合技术要求，2、浇注温度过高3、补缩不足4、冷铁设置不当5、内浇道位置不当6、砂型紧实度不够，涨箱后 产生1、正确控制铁液成分，S尽量控制在0.12%以下2、控制浇注温度3、正确处理孕育剂4、适当加大冒口5、正确选择浇注位置和浇注系统6、型砂紧实度合适热裂裂纹处带有暗色或几乎是黑色的氧
9、化表面1、铁液化学成分不合要求， 使固体收缩值较大2、铸件中含有低熔点夹渣 物，降低了高温强度（因 为热裂产生在凝固将近结 束时，主要在铸件热节处 收缩受机械阻碍产生）3、砂芯和砂型的退让性差， 铸件收缩受到阻碍4、芯骨吃砂量太小或砂箱箱 带离铸件太近，阻碍铸件 收缩5、内浇道设置过集中，局部 过热，增加应力6、铸件的飞边过大，飞边处 的裂纹延伸到铸件上1、控制合理的成分2、浇注时避免熔渣进入型腔3、砂型紧实度合适4、内浇道布置适当分散5、在铸件厚，薄交界处，可增 设收缩肋6、正确选择分型面位置，合箱 时密合7、改用较小的芯骨，使吃砂量 合适冷裂裂纹处，较干净或带暗红色轻微的氧化表 面，1、铁
10、液化学成分不合格，使 固体收缩值较大2、铁液中磷的含量过高，增 加了脆性，从而降低铸铁 的抗拉强度（因为冷裂产 生在铸件冷却以后，主要 在铸件厚、薄交界的应力 集中处，由于热应力而产 生）3、薄壁零件落砂时被震裂， 违反操作规程1、合理控制成分2、P 一般在0.15%以下3、对薄壁零件落砂时认真清理4、尽量减少碰撞渣眼在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣1、铁液中熔渣多或铁液包中 的渣未清理净，浇注时， 又未注意挡渣2、浇注时，由于断流而带入 到熔渣3、浇注系统挡渣差1、适当提高铁液温度，并在铁 液包中加入少量干砂，以利 于聚渣清除，2、预先除净铁液包中的残渣3、浇注时，注意挡渣，并不出 现断流4、
11、合理选用浇注系统，加强挡 渣措施铁豆气孔中有小铁珠1、由于铁液浇注温度过低，当铁液飞溅后产生的铁 豆，不能再被铁液熔化， 结果与外入气体一块包入 铸件中；2、或者此铁豆由于表面被氧 化，并与铁液中的碳作用： FeO+CFe+CO f生成的 CO与铁豆一块包入铸件 中3、砂型潮湿4、内浇道离铸件最低处太 高，浇注时，造成铁液飞 溅，形成铁豆，铁液充满 后，又未能把铁豆熔化， 使其与气体一块包入铸件 中5、砂芯透气性差1、适宜的浇注温度2、浇注时不可断流3、合理确定浇注系统位置4、砂型水分冷隔与浇不足铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周 围成圆形1、铁液温度太低，降低了铁 液的流动性2、铁液中，
12、碳、硅含量较低， 硫含量较高时，同样也使 铁液流动性较低1、适当提高铁液的浇注温度2、控制合适的铁液化学成分，尽量降低硫含量3、一次浇满，避免补浇，不断 流3、浇注时，发生断流或一次 铁液量不足，进行二次补 浇时，易产生冷隔4、浇注系统设置不当。或浇 口截面太少5、铸件局部壁太薄4、适当加大浇注系统尺寸砂眼铸件的孔穴内含有砂粒1、浇注系统位置不合适，如 直对砂芯，或浇口太小， 铁液冲刷力大，破坏局部 砂型2、造型和合箱时的落砂3、型砂中灰尘过多4、型砂或芯砂表面强度不够1、浇注系统位置和大小要合 适2、合箱前必须将型腔内的落 砂清理干净3、定期对旧砂进行处理4、提高湿压强度夹砂在铸件表面上，铸
13、件上夹有一层型砂1、砂型紧实度过硬或紧实度不均匀2、浇注位置不当，3、原砂粒度过于集中，或水分过高4、型砂退让性差5、型砂中有夹渣物1、砂型紧实度不宜过高，加强 透气性2、对于大平面的铸件，浇注系 统可分散布置，并适当加大 内浇口截面，缩短浇注时间3、原砂粒度不应过分集中4、正确控制型砂水分粘砂铸件表面铁液与砂粘在一起，形成粗糙的表 面1、砂型紧实度不均匀2、型砂中含灰分级杂质过多1、控制紧实度，透气性2、定时去除旧砂变形铸件形状出现变化1、由于铸件壁厚不均匀，冷却 有先后，从而产生热应力，当 其值大于该材质的屈服强度 时，则产生变形1、砂型打实2、注意开箱时间错箱铸件沿分型面发生相对少位移1、模样尺寸不对或变形2、砂箱或分型板定位不准确3、合箱不准4、模样在模板上的位置偏移1、检测并修整模样2、检查、修理或改换砂箱及分型板3、注意准确合箱4、检查并调整模样在模板上的位置多肉铸件上有形状不规则的毛刺、披逢或凸起的 部分1、由于铁液的压力作用使型腔局部胀大造成，2、砂型紧实度不够1、适当提高紧实度，但要保证 透气性抬箱铸件外形与图形不一样1、压箱重量不够2、夹箱紧固时受力不均匀或 太松1、足够的压箱重量或螺栓均匀紧固2、分型面应平整损伤损坏了铸件的完整性1、开箱、搬运或清理时不注意2、清理冒口的方向不对或冒口径过大，造成带肉缺陷1、认真按照工艺操作2、清理时注意工艺
